| メッキ工房光沢屋

上の写真は

旧車バイクの経年劣化による錆びたスチール製

リアステーを再メッキ加工（リクローム）した物です。

旧車バイクのリアステーはメーカー、車種問わず、

同じような形状をしています。

お客様からは年式と車種をお聞きしていないので

分からないのですが何時もご依頼頂く

スチール製リアステーよりも経年劣化による

錆はマシな様に感じましがＲがかかっている部分

（雨が集まる様な箇所）にはしっかりとキツイ錆が御座いました。

今回のお客様は当社のメッキランク（中メッキ加工）を

ご希望されていてＲがキツイ錆に対して板金加工は無しと言う

御商談でした。

このパーツの工程は省かせて頂きますが

剥離後、Ｒがかかっている部品に対してはバフが

当たり難い為に当たった個所と当たらない個所の見栄えの差が

多少なりとも出ますので極力サンドブラストや

ルーターで磨く作業をいたします。

この作業をする事により見栄えは少しマシになります。

旧車で自動車やバイク、トラックの金属製クロムメッキパーツで

Ｒがキツイ部分（雨水が通りやすく入り組んだ部分）は

どの部品でもワックス等を使っての手入れが

行き届いていない事が多く

しかも先程もご説明させて頂きました通り再メッキ加工

（リクローム）によるバフが当たり難い事もあり

仕上がりに板金加工を施したり当社のメッキランク

（上メッキ加工）金属表面全体に細かい粒子の

アルミニウム製金属パテとメッキ用サフェーサー、

プライマー処理しない限りＲ部分の

腐食痕は残ってしまう確率が高くなります。

金属製部品にクロムメッキ加工や他の様々な

メッキ加工は錆がその部品に有るのか無いのかによって

加工賃も決まったりバフが当たり難い今回のお話の様な箇所の

見栄えが再メッキ加工（リクローム）してもその部分だけ

劣る事が有りますのでお値段を安くするために錆が

少しでも出てしまったら再メッキ加工（リクローム）を

早めに行う事がベストではとメッキ加工業者は考えます。

お客様がメッキ加工を依頼した時のご希望は加工賃は安く

しかも綺麗に仕上がり更に純正メッキ部品の様に

錆びにくくなる様にと思われていますので

早めのメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を

ご提案させて頂きます。

経年劣化した樹脂製クロムメッキ部品の場合は

まずはメーカー様にその経年劣化した部品が

在庫に有るのか無いのかを調べてもらった上で

判断しなければいけません。

在庫が有る場合は、購入される方がお安く

在庫が無い場合は当社の様な専門業者に

相談される事がお客様にとって最善の策だと思います。

この前のブログに貼り付けさせて頂いた現行ハイエースの

シフトゲートｶﾊﾞｰ（ＡＢＳ製樹脂）純正パーツに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した写真とお話しのお客様の完成品になります。

コラムｶﾊﾞｰはＡＢＳ製樹脂でしたが

今回のステアリング周りに付いているコラムｶﾊﾞｰは

ポリプロピレン製樹脂で出来ています。

ＡＢＳ製樹脂とポリプロピレン製樹脂は全く性質が違う素材で

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す作業に於いても違います。

自動車やバイク、トラックの大手メーカー様の

樹脂製純正クロムメッキパーツは

１００セントＡＢＳで出来ています。

なぜかと言いますと加工方法が他の素材より

手間が掛らないのでコストがそれらの

素材より安く済むメリットがあります。

そのＡＢＳ製樹脂を使った部品は内装外装

様々な箇所に使われていますが基本外装品に

多く使用されています。

そのＡＢＳ製樹脂のメリットは

酸やアルカリに他の樹脂よりも強く

雨やホコリ油分に強いとも言い換えられるので自動車やバイク、

トラックの外装部品に多く使われていると言う理由もあるようです。

そして温度に於いても強いので冬の寒さと

真夏の暑さに優れている素材とも言えます。

この素材も年数が経つとＡＢＳ表面が段々と硬くなり衝撃で

割れやすくなったり変色する事になります。これは金属よりも

経年劣化するスピードは早く部品を交換する事が

多くなるデメリットが発生致します。

続いて今回の自動車用ステアリングコラムｶﾊﾞｰで使用されている

ポリプロピレン製樹脂のメリットは素材自体が

ＡＢＳ製樹脂より柔らかい為に、歪みや衝撃性に優れており

多くの内装部品に取り入れられています。

しかしながらデメリットはＡＢＳ製樹脂と比べると

温度に弱く更に日光にも弱い為に自動車やバイク、

トラックの外装部品に使用されるのは少ない様です。

しかしながらその弱さを克服するために温度と日光に

耐性を出せる様に塗料などで表面をカバーする事も

やられている様です。

ポリプロピレン製樹脂が経年劣化致しますと

表面が白っぽくなり表面も硬くなって割れやすくなります。

これらの素材のデメリットを最高級モーターショー用

クロムメッキ加工は克服できるメリットが御座います。

これらの素材表面にクロムと言う強靭な金属で

覆い隠す事により樹脂のデメリットを防げる事になります。

最高級モーターショー用クロムメッキ加工の

メリットは傷に強く暑さに強く腐食に強く

見栄えが良く長持ちすると言う

絶対的なメリットを樹脂製部品に対して得る事が出来ます。

ご覧の写真はハイエースの内装部品である

メーカー純正シフトゲートｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した状態になります。

尚、傷防止の為に塩化ビニルを完成品に貼っていますので

写真の見栄えは悪く見えるかも分かりませんが

大変綺麗に仕上がっております。

元々の素材はＡＢＳ製品でした。

他のメッキ加工方法とは違いＡＢＳ表面に

下地修正を施した状態にし分厚い金属皮膜を得る為に

電気メッキ加工し見栄えと長持ちさを追求した商品に

なっており最高級モーターショー用

クロムメッキ加工仕様になっております。

この様な内装パーツにクロムメッキ加工を施すイメージを

持たれているお客様ですからこのハイエースを

大変に愛されている事がひしひしと伝わってきます。

このお客様は他の内装パーツも最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施されております。

このパーツの場合、メッキ加工を施す前は

ＤレンジやＰレンジ、Ｎレンジ等の文字が有り、

それらの文字はポジションランプ点灯のスイッチによりこれらの

文字が浮き上がると言う風になっておりましたが

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施すと

これらの文字は浮き上がってきません。

その理由は先程もご説明をさせて頂きました様に

これらの素材自体が分厚い金属になっていますので

この様な事になります。

ですので物理的に仕方がない事です。

このパーツを最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施すとこの様になる事もオーナー様には

ご説明させて頂いた上で加工しております。

後、加工上注意しているのがこのパーツ裏面に有る

取り付け部（黒色部分）に分厚いメッキがのってしまうと

取り付け部分が分厚くなりすぎて

受ける側に入らなくなってしまいます。

その為、写真の様にメッキがのらない様に養生加工し

素材そのままにしております。（アップ写真参照）

それぞれの樹脂部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工

を施す事により綺麗さと長持ちのメリットを得る事が出来る反面、

取り付け具合のデメリットが発生する事も御座います。

当社は今まで様々な部品にクロムメッキ加工を施してきた経験から

この様なデメリットが少しでも回避出来る様に

日々努力させて頂いております。

金属部品の場合は、ねじ山にメッキがのらない様に

養生加工させて頂いておりますので完成品を

取り付けする時のデメリットはほぼ無いです。

大手メーカー様の部品でクロムメッキが施さていない

部品にもメッキ加工を施したいと

お考えのお客様はお気軽にお電話して下さい。

上の写真は２種類で

数が多い方はスチール製でオリジナル

製作されているブラケット。

大きな方はスチール製ブラケット。

このお客様はリピーター様で当社に部品を送って頂くにあたり、

分かりやすく袋に分けてそれぞれ何のメッキ加工を

希望されているかを書かれています。

部品到着後にお客様との商談がスムーズに進む良い例です。

有り難いです。

お客様のご要望で小さなブラケットはユニクロメッキ

大きなブラケットは黒クロメート加工です。

ユニクロメッキとは皆さんが見たり触られたりした事が有る

普通のボルトやナット、ワッシャ等で色合いは青白い感じです。

（他の色合いも有り）

電気亜鉛メッキ光沢クロメート６価をユニクロメッキと言い字の如く

電気によりメッキ液であるユニクロディップコンパウンドに

部品を漬け込む事で仕上がります。

当然、部品自体にメッキや塗料が付着している場合や

錆が有る場合は剥離後バフ研磨作業を施さなければいけません。

そうしなければクロムメッキ加工の様に部品表面に通電効果が

無い状態になる為にメッキがのらなくなるのと同じです。

もう一つの黒クロメートは電気亜鉛メッキ黒クロメートと言います。

これも字の如く電気を使用して部品表面に電着するので表面に

メッキや錆が付着しているとメッキがのりにくくなりますので

しっかりと下地作業をしなければいけません。

亜鉛メッキと言っても信号機の柱や岸壁にある金属部品に

亜鉛メッキしている方法電気を使用せずに亜鉛の塊を

熱によって溶かしたメッキ槽に入れる方法ですので全く違う物です。

今回の部品はバレルと言う専用の網籠に入れて作業を行う為に

加工賃は１籠単位になりますのでクロムメッキ加工の様に

１つずつの部品に対して料金が発生する訳では御座いません。

お客様の中でもクロムメッキ加工についての料金設定を

バレル単位で勘違いされている方がいらっしゃいますが

部品一つ一つの作業となる為にやはり亜鉛メッキ加工よりも

クロムメッキ加工の方がお高くなります。

但し、電気亜鉛メッキ加工で気を付けなければいけないのは

上の写真の様に小さな部品一つでも１つのバレル貸切になる為に

個数が少なければ１つ単価が大きくなる為に

数量が有る場合の方が大変お安くなります。

そのバレル料金と剥離料金、研磨料金が発生し

その合計が加工賃になります。

信号機の柱等に使用する溶融亜鉛メッキ加工の

場合は基本キログラム単価になります。

メッキの種類によって加工賃の決め方が様々御座いますので

お客様にとっては大変に分かりにくいと思います。

この様な加工賃設定が日本のそれぞれの

メッキ屋さんの常識ある設定になっております。

先月末、

ブログにイギリス産バイクメーカーである

トライアンフの樹脂製（ポリプロピレン製）の

ファンｶﾊﾞｰを貼り付けさせて頂きましたが、

最高級モーターショー用クロムメッキ加工によって

出来上がりましたので写真を貼り付けさせて頂きました。

出来上がりの場合、完成品に傷を着けない様にする為に

塩化ビニルを貼り付けていますので少し

塩化ビニルを剥がして完成品をアップしました。

因みに、ファンｶﾊﾞｰの裏面も貼り付けて

おりますのでご覧ください。

他のメッキ加工では味わえない仕上がりになって

おりますが樹脂表面に電気メッキ加工が施せる様に

下地修正し分厚い金属皮膜（銅、ニッケル、クロム）を

施している為に見栄えのクオリティと長持ちのクオリティ

両方を得る事が出来ております。

今回の加工方法つきましては以前にもご説明を

させて頂いておりますので省かせて頂きます。

電気メッキ加工で必ず使用する道具で

治具と言う物が御座います。

この治具がクロムメッキ工場によって様々なのですが

よく使用されている治具はニッケル製治具になります。

このニッケルは電気メッキ加工によるメッキの中で

ニッケルメッキ槽が御座いますがこれと同じです。

このニッケルと言う金属は結構な高値で取引されており

メッキ用治具を専門業者さんに作ってもらうと

そこそこなお値段になります。

このニッケルは通電効果が非常に良いと言う

メリットが御座いますが

自動車やバイク、トラックの金属部品、樹脂製部品問わず

ニッケル製治具では部品表面にまんべんなく綺麗に

メッキがのらないと言うデメリットが発生いたしますので

皆さんがご存じのプラチナを使用した治具を使用致します。

普通のクロムメッキ工場ではそこまでのクオリティイを

追求されておりませんのでこの治具を使ってはおりません。

電気を使用するクロムメッキ加工を行っている工場で

自動車やバイク、トラックの純正クロムメッキ加工を

専門に作業している工場はやっぱり道具も加工方法も全く違います。

自動車やバイク、トラックは雨や走行時における飛び石

真夏はアスファルト上の炎天下、

真冬はマイナス気温

普通のクロムメッキ加工の道具や施工方法では

何年ももたないです。

大手自動車メーカー様、大手バイクメーカー様

大手トラックメーカー様が純正メッキパーツで

採用する位の綺麗さと持ちようは

最低でも持ち合わせしていないと

お客様が納得して頂く事は御座いません。

どこまでも大手メーカー様の純正メッキ部品を基準に

お客様はメッキ加工業者さんを選ぶ事をお勧め致します。

上の写真は、本日バフ研磨作業を行っている風景です。

このバフ研磨機は磨き屋さんでもある普通の

地面に添え着けるタイプの物です。

馬力は最高７．５馬力で馬力を調節しながら作業を行います。

バフ研磨機も各メッキ工場により長物を得意とするメッキ工場

小物を得意とするメッキ工場、用途によって

バフ研磨機やバフ自体も変わってきます。

上のバフ研磨機は小物や長さ１５００ミリ程度以下の

物を磨くのに適しており

自動車のホイルやグリル、バンパーなどの

自動車部品には適しておりません。

クロムメッキ加工を施したい部品の形状や重さにより

それぞれに適した研磨機を使用し丁寧に磨き込み致します。

研磨機も様々ですが布バフも様々で

スチールに適したバフ、ステンレスに適したバフ、

アルミニウムに適したバフ等、素材に合わせて

バフを研磨機に付けて作業致します。

その各素材に合わせたバフも荒目から言うと６０番や

７０番と言った物やそれこそ１０００番台の仕上げで

使用するバフも御座います。

クロムメッキ加工を行う工場に於いては鉄工所で溶接痕を

平らにする為に使用する様なサンダーの

様な物は一切使用致しません。

その理由は、サンダー痕が一度付いてしまえば

いくらバフ研磨機で磨いてもそのサンダー痕までは

消えない事になるのです。

たまに当社の郵送して頂いている経年劣化して錆びている

スチール製クロムメッキバンパーを良かれと思いサンダーで

表面を削り錆は無くなってはいる物の半円形上のサンダー痕が

まるでウロコ研磨の様な模様になって届いている事も

珍しくはありません。

この様にウロコ上にまで痕が残ると大切なバンパーを

再メッキ加工（リクローム）を施したとしてもクロムは

バッチリでも下地がウロコ模様でその上には鏡と同じ綺麗さのクロム。

まるでウロコメッキみたいな様な物です。

これはこれで綺麗かもしれませんが・・・

磨きに於いてはサンダーは使いやすさは御座いますが磨いた後の

綺麗さを追求する道具では無いので

絶対に磨きでは使用しない事が鉄則です。

研磨＝磨きですので削るとは全く違う作業です。

素材を磨く事により顕微鏡レベルで言いますと

表面が平らになりその平らになった素材に

クロムメッキ加工を施す事により更に銀の様な輝きと

光沢が生まれますので素材の下地をどれだけ綺麗に

磨けるかで見栄えの良いクロムメッキ部品が誕生いたします。

仕事と言うのは素人と玄人が御座いますがやはりこう言った

作業は専門のベテラン職人さんに専門の研磨機、

専門のバフで磨いてもらうのが良いと言えるでしょう。

上の写真は１９７５年式スズキ（ハスラー２５０の８型）です。

このバイクパーツに再メッキ加工（リクローム）を施します。

マフラーのヒートガード、テールステー、リフレクターステー等を

ご依頼して頂きました。

素材全てスチールです。

アップ写真はマフラーのヒートガード（断熱ｶﾊﾞｰ）ですが

４２年前の経年劣化が激しいのがお分かりになると思います。

このオーナー様は、当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）をご希望されておりますので

このランクの工程をご紹介させて頂きます。

これらの部品全てに２重塗装されており

通常の塗装剥離より当然時間が掛ります。

塗装剥離終了後、クロムメッキになっているので

シアンによるメッキ剥離作業になります。

剥離完了期間はおよそ７日位だと思いますが

錆が表と裏が繋がっている様に見受けられますので

毎日シアンから部品を引き上げて慎重に確認しなければいけません。

この確認作業を疎かに致しますと錆全てが溶けてしまって

部品が穴ぼこ状態になってしまうからです。

このさじ加減がこの場合は必要になりいます。

剥離作業が完成致しますと軽めのバフ研磨作業を行い

この時点で板金加工が必要な場合はお客様にご連絡させて

頂き、板金加工をご希望されるかを選択して頂きます。

今回のマフラーヒートガードの様に表面と裏面の

錆具合から間違いなく板金加工が必要になると思います。

板金加工をご希望される場合は、板金加工職人による作業であるので

その仕上がりは大変綺麗でお客様には大変好評です。

但し、当然部品の状態がかなり悪ければ新品までの

仕上がりにはならない事も御座いますので、

その場合は当社のメッキランク上メッキ加工を

お勧めさせて頂いております。

板金加工職人による作業が終了致しますと

続いてバフ研磨職人による作業が始まります。

今回の部品は素材がボンデ板の様な薄さとこの錆様ですので

いくら板金加工したと言えどもあまり力込めて磨くと

形状がいがんだり大変な事になりますので

慎重に磨きます。

この作業が終了致しますと銅メッキ加工によりパーツ全体に

銅被膜を付け、もう一度バフ研磨作業を行う事により削れた

銅の粉を利用しパーツ表面に有るピンホールや腐食痕に入れます。

そしてもう一度、銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

このニッケルは分厚めにする為になが漬け致します。

ここをながめにする事で見栄えと錆びにくさの

両方を得る事が出来ます。

そしてクロムのメッキ槽に入れてなが漬けして

引き揚げてメッキ加工は終了となります。

写真の部品はバイクの樹脂製ファンです。

素材はポリプロピレンです。

商品の加工が完成しておりますので塩化ビニルで傷が

付かない様にしている為少し見にくいかもしれませんが

お許しください。

想像できると思いますが、

この部品の使い道は、バイク内部に存在する熱を排熱ないし

空気を取り組むどちらかの部品になります。

何れにしましてもかなりの熱がかかってしまう事は

間違いないと思われます。

この部品は加工前の状態でブログに貼り付けさせて頂いて

おりますので約１か月前の当社のブログを

もし宜しければ見て下さい。

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工とは

上の写真をご覧になられましたらお分かりになられます様に

樹脂表面に分厚く金属皮膜加工する事により、

素材は樹脂でありながら表面全体を金属で覆い隠す事で

完全にスチールクロムメッキバンパーと同じ状態に見栄え

更に長持ちするクオリティ両方を備える画期的な

方法にて加工しています。

ですので物理的にこれ以上のクオリティは

世の中に存在しない事になります。

但し、メリットも多いのですが物理的理由でパーツが

樹脂で出来ていて熱がかなりかかってしまう箇所に

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施し数か月か

何年か経った時に熱により剥がれやメッキの浮きが

発生してしまうかも分からないと言うデメリットが御座います。

このデメリットは絶対に発生すると言う事ではないのですが

１００セント大丈夫と言う事がお客様に言えないので必ず熱が

かなりかかる樹脂製部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施したい場合は少しでもデメリットの

確率が有る場合は置く悪様にご説明をさせて頂いております。

今回のお客様は、そのデメリットもあるかも分からないにしても

最高級モーターショー用クロムメッキ加工をご希望されました。

恐らく、この樹脂製部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した状態でバイクに装着している方はいてらっしゃらないと思います。

（良い意味で言っています。）

他の方法でこの樹脂製ファンにメッキ加工を施し

バイクに装着した場合、耐熱に耐えられず

直ぐに焦げ付く事になると思いますのでお気を付け下さい。

当社で行っている樹脂製最高級モーターショー用

クロムメッキ加工における耐熱温度は基本１００℃以内

その樹脂自体が装着して熱が掛っても

大丈夫な温度以内が理想です。

かなりシビアにメッキの浮き等を考えてらっしゃる方は

この様な熱が大変かかってしまう樹脂製品には加工を

お考えにならない方が良いと思います。

そのデメリットが存在する確率が数パーセントでも有る場合は

ノンクレームでの受付となりますのでご了承下さい。

写真の部品はアメリカ製ランタンの燃料タンクです。

個人様からのご依頼となりますが

たまにランタンにクロムメッキ加工を施して欲しいと言う

ご希望が当社に御座います。

基本、作りはバイクの燃料タンクと似ていますので

バイクの燃料タンクと合わせてお話をさせて頂きたいと思います。

ランタンの素材はスチールで製作されて入り

バイクもスチールで製作されています。

違うのは燃料タンク内部にバイクの燃料タンクは

仕切り板が有りランタンには御座いません。

今回のお客様はご自身でランタンに塗ってあった塗装を

剥離されて送って下さいました。

有り難い事では御座いますが部分的に剥がれていない個所が

御座いますのであまりご自分で剥離作業を

されない方が良いと思います。

やはり私たち業者の剥離とは全く違う為にもう一度

剥離作業をしないといけないと言う理由が御座います。

まず燃料タンク内部の燃料自体を全部出し切りますが

なかなか出すのが困難なのです。

水と違って粘り気があるので本当に時間が掛る作業になります。

燃料を出しきらないでメッキ槽に入れてしまうとメッキ液と

燃料が混じってしまってメッキ液全てがダメになり

しかも大量のメッキ液を全部メッキ槽から排出して

空になった大きなメッキ槽を綺麗に洗って

また新しいメッキ液を入れなければいけない事になります。

大変な大作業とコストが掛ってしまいます。

本当は樹脂パーツと同じように燃料タンクも燃料が

入っていない新品未使用品が良いと言えます。

完全に塗装剥離が終了致しますと

次に亜鉛引きと言う作業をおこないます。

スチール部材には殆どこの錆とめである亜鉛が付いています。

この亜鉛もメッキです。

これをクロムメッキ加工を施す前には完全に

剥離しなければいけません。

続いてバフ研磨作業に入ります。

上の写真に写っている刻印がありますが

この部分がをバフがけ致しますと完全に文字が無くなりますので

この様な刻印が必要である場合はバフ研磨はしないで下さいと

おっしゃって頂ければ刻印を残すことが可能です。

次に銅メッキ加工に入りますが、先程もご説明させて頂きました様に

この槽に入れる前には完全に燃料タンク内部には

油が入っていない状態でなければいけません。

電気メッキにより燃料タンク表面全体に銅被膜が付き

次にもう一度バフ研磨作業により削れた銅の粉を利用し

スチール表面に残っているピンホールに入れていきます。

更にもう一度銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工と各メッキ槽に違うメッキ液が入らぬ様に

純水で洗いながら作業を行い仕上げ作業をして完成品になります。

今日のお話は自動車部品やバイク部品、トラック部品の中で、

メッキ加工されたい部品の内部が空洞である物は穴を

開けないといけない場合があると言う事について

お話をさせて頂きたいと思います。

上の写真は、昔の４ｔトラックの純正ミラーステーです。

素材はスチールでご覧の様に塗装付き。

これらのスチール製ステーは内部が空洞で出来ております。

所謂、スチール製パイプです。

その部材を曲げ加工や溶接しながら製作しており

どの方向に於いても穴が人が見て穴が全く開いていない状態です。

反対見た目に穴が開いている部品で言いますと

バイクのマフラーやエキゾーストパイプ、４ｔトラックや

大型トラックに付いているエアータンクになります。

これらの部品を思い浮かべて頂くと

どこかに人が見てしっかりとした穴が開いている事が分かると思いまが

メッキ加工に於いて、この人が見える穴が絶対に必要となる事が御座います。

ミラーステーの様な部品にメッキ加工を施す、

また、トラックのキャブに付いているパイプの

梯子等の様な穴が開いていない部品

この様に穴が開いていない状態でメッキ加工を施してしまうと

その部品が破損してしまう事があります。

その様にならない様に物の形状や大きさにもよりますが

パイプ１本に付き２か所ほど小さな穴をドリルで

開けさせて頂く事が御座いますが、当然その際にはお客様には

しっかりとご説明をさせて頂いた上で、どの辺に穴を開けさせて

頂いたら良いか打ち合わせをさせて頂きますので勝手に穴を

開けてしまう事は御座いません。

それらの部品を装着した時に真正面から見えない

部分に穴を開けるのが良いと思います。

お客様がメッキ加工を施されたい部品がパイプ製で完全に

穴が無い状態の場合は、ご本人がお好きな場所にドリルで

１ミリ強の穴を２か所は開けて頂くのも良いと思います。

しかしながら、ドリルが無かったり穴を開けるのが難しければ

穴を開けても良い部分に印をつけて頂くとこちらで穴を

開けさせて頂く事も良いと思います。

あまり、この様な穴が全く開いていない部品は少ないのですが

ニッチな部品の場合はよく御座います。

メッキ加工を施す業者としましてもパイプ製品で写真の様に

部品と部品を溶接している場合綺麗に溶接されていない状態では

メッキ槽に入れた時にその小さな穴から違うメッキ液に槽に入り

その全てのメッキ液がダメになってしまう様な事態になりますので、

お客様にとっても業者にとっても双方デメリットが発生致します。