ブログ | メッキ工房光沢屋

この写真のパーツは、

１９６９年式カワサキ（マッハ３）のエッジ角出しの

エキゾーストパイプです。

マニア様はお分かりだと思いますが

この車種のエッジ角出しエキゾーストパイプの

希少価値は結構な様です。

このエキゾーストパイプ、４９年経っている事も有り

部分的にかなりの腐食痕が表れています。

このオーナー様より、再メッキ加工（リクローム）を

施す際に極力腐食痕を無くし綺麗にして欲しいと言う

ご依頼を頂きました。

このお客様は、当社に発送して頂き前にエキゾーストパイプ

内部を綺麗に汚れを落として頂いており

大変に再メッキ加工（リクローム）がしやすく有り難い思いです。

お客様にもご説明をさせて頂いたのですが

当社のメッキランク（上メッキ加工、中メッキ加工、

下メッキ加工）の中で、

エキゾーストパイプやマフラーに再メッキ加工（リクローム）を

施す場合、選択としては中メッキ加工（分厚いメッキ）か

下メッキ加工（町のメッキ屋さんの薄いメッキ）かの

いずれかを選択して頂く事が可能です。

尚、上メッキ加工のデメリットはエキゾーストパイプや

マフラーの様にかなりの熱がかかると素材の色が

変わってしまう位の熱には耐え切れない。

ですので、今回の再メッキ加工(リクローム）の

メッキランクは中メッキ加工による施工にさせて頂きました。

その上で、上記のアップ写真で腐食痕が酷い箇所を

お客様とご相談の上で板金加工を施すかどうかの

ご相談をさせて頂きながらの加工となります。

加工方法としては、まずエキゾーストパイプ内部をより

綺麗にする為に専用の薬品に付けて極力メッキ槽が

汚れない様に致します。

そしてパイプ表面に付いているメッキを

シアンにより約７日前後かけ剥離致しますが

その際には、錆自体も溶けて無くなります。

今回の様な経年劣化したエキゾーストパイプの場合は

剥離の程度をこまめに観察していかなくてはなりません。

剥離作業が完了致しましたら

特に腐食痕が酷い箇所を軽めにバフ研磨作業を行い

板金加工が可能な状態なのかどうかと

クオリティがどこまで上がるかを見ます。

この時点でお客様にご連絡させて頂いて

板金加工をされるかされないかの選択をして頂きます。

板金加工を必要とした場合は

板金専門の職人により込み具合にもよりますが

数日かけて作業を行います。

板金で使用する部材は真鍮を使用致します。

板金加工で真鍮を使うメリットは腐食しにくい為に

クロムメッキ完成後板金加工した部分から錆が出にくい。

物によっては、他の素材を使用し板金加工する事も

御座います。

板金職人による加工が完了致しますと

もう一度バフ研磨作業をする事により

板金個所と元々の素材との段差を無くす事と

パーツに残っている腐食痕やピンホールを極力無くし

４２０番研磨迄磨き込みます。

その際、Ｒがきつい部分はバフが当たり難いので

表面と裏面に見栄えの差は物理的に出てします事が

御座います。

そして、銅メッキ加工によりエキゾーストパイプ

全体に銅被膜を電気により得て

更にバフ研磨作業により削れた銅の粉を利用し

ピンホールに入れます。

続いてニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工

最後に細かい粒子の研磨剤で丁寧に磨いて完成になります。

この様にハイクオリティを追求する為には

手間を惜しまず作業しなくてはいけません。

メッキ塗装や銀鏡メッキの様にハイ出来上がりとは

いきません。

上記の写真は現行のカワサキ製バイクの

メーカー純正の樹脂製ヘッドライトｶﾊﾞｰと

それを連結する金属製付属品です。

個人様からのご依頼ですが、全てメーカー新品未使用品を

ご購入して頂いて当社に送って下さいました。

部品の素材が所謂、スチールやアルミニウム、ステンレス

真鍮の様な金属製ならば経年劣化して錆が出ていない限り

今、使用されている部品を送って頂いても

クロムメッキ加工賃や納期など

新品未使用品と殆ど差は無いのですが

樹脂製部品の場合はそうはいきません。

その理由は、樹脂製品の多くは石油製で経年劣化致しますと

その生地が段々と硬くなり薬品や強度に対する耐性が

弱くなる為にクロムメッキ加工を施す上で

大変手間が掛り、その理由で加工賃と納期が

お客様にとって負担が増えてしまうと言う

デメリットが発生してしまいます。

ですので、今回のお客様は樹脂製ヘッドライトｶﾊﾞｰを

新品未使用品を用意して頂きました。

新品未使用品が手に入らない場合は

当然、送って頂いても大丈夫です。

喜んでクロムメッキ加工させて頂きます。

（経年劣化の状態によっては加工不可の場合もある）

当社の樹脂製部品に対するクロムメッキ加工は

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施させて

頂いております。

メーカー純正クロムメッキパーツよりも

手間を掛けさせて頂いておりますので

見栄えのクオリティと長持ちのクオリティを

お客様にご提供させて頂いております。

金属製部品の場合は、お客様のクオリティの考え方で

当社のメッキランクを３段階に分けさせて頂いて

それぞれのお値段と納期、そしてそれぞれのメッキランクの

メリットをお客様に分かりやすくご説明させて頂いた上で

メッキランクを選択して頂く様にさせて頂いております。

今回のお客様は金属製連結部品２点共に当社のメッキランク

中メッキ加工（メッキ厚が分厚い）を選択して頂きました。

このレベルは、新品未使用品ならばバイクの大手メーカー様と

同じレベルか又は、それ以上のレベルになります。

今回の金属製部品は大きさが小さい為にバフが当たり難い事から

細かい粒子のセラミック製粒子でブラスト（ショット）する

事になります。

今回のお客様も心配されておりましたが

写真の金属製連結部品にネジを入れる凸の部分が

御座いますがその内部にメッキが掛ったりして

クロムメッキ完成後、ネジが入らない様な事は

一切御座いません。

電気メッキ加工は、字の如く電気の流れを利用し

金属皮膜を得る為に表だった箇所はメッキがよく付き

入り組んだ内部にはメッキが入りにくい性質が御座いますので

その様な心配はないと言う事になります。

但し、反対にネジのねじ山を養生しないでメッキ加工を

施すとしっかり金属皮膜が付きネジが入りにくいと言う

事になってしまいます。

写真のパーツ全て旧車メルセデスベンツ２８０ＳＬの

経年劣化して錆で醜い純正クロムメッキパーツを

内装、外装をレストアの為に再メッキ加工（リクローム）した物です。

余談ですが、マニア様と業者様はよくご存じなのですが

旧車の中でメルセデスベンツ２８０ＳＬは昔から人気で

旧車が趣味の有名企業の会長さんや社長さんが持たれている

事の多い車種です。

この年代の新品未使用の純正部品はドイツ本国にでも

中々手に入りにくい様ですが

アンチモニ製純正クロムメッキエンブレムは手に入るみたいです。

因みに、再メッキ加工（リクローム）するより

お安く手に入ります。

人気の年式は１９７０年前後です。

レストアして町で走っていると自動車に興味が無い人でも

ガン見してしまいます。

メルセデスベンツ２８０ＳＬの純正クロムメッキパーツの

多くがアンチモニ（亜鉛ダイカスト）を使用している事が多く

続いてスチールになります。

バンパーは当然スチールです。

アウタードアハンドルやインナードアハンドル部品はアンチモニ

（亜鉛ダイカスト）です。

当然クロムメッキ部品にはクロムが付いているので

見栄えはアンチモニなのかスチールなのか

何の素材で出来ているのかは私たちクロムメッキ加工に

携わる者でなければ分かりません。

メーカーさんに聞いても分からないと必ず言われます。

誰にでもスチール素材なら分かるはずです磁石が有るのならば・・・

特に再メッキ加工に於いて部品の素材が何で出来ているかによって

お値段がかなり変わってきます。

あと、その部品がどれだけ腐食しているかどうかも

お値段が決まる要因にもなります。

当たり前ですが、大きさも大きければ大きい程

お値段が高くなります。

アンチモニ製（亜鉛ダイカスト）部品に再メッキ加工（リクローム）

を施して新品以上の見栄えと長持ちするクオリティを

出せるのは当社のメッキランク上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ加工）だけです。

バンパーの様なスチールで出来ている素材の再メッキ加工

（リクローム）は当社のメッキランク上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ加工）

中メッキ加工（メッキ厚が分厚い）更に下メッキ加工の

選択は可能です。

バンパーに於ける傷や腐食痕が当社の板金加工が可能なレベルで

あれば中メッキ加工（メッキ厚が分厚い）でも新品の様な

仕上がりになります。

下メッキランクは、町のメッキ屋さんよりもクオリティは上ですが

綺麗さのクオリティはやや劣る感はあります。

素人さんが見ても分からないレベルの時もあるのですが・・・

言葉の通り、ランクが上がれば良い物

ランクが下がればそれなりに

分かりやすく言えばこの様に言えます。

当然、納期も各レベルに比例致します。

その理由は手間の掛ける工程が多い上メッキ

（最高級モーターショー用クロムメッキ加工）が

一番納期が掛ります。

この写真は自動車の博物館に展示する為に

外装、内装をレストアした時の

グリル枠と内部のメッシュです。

この自動車は大昔のフォードの部品で

東京の専門業者様からご依頼を受けさせて頂いた時は

グリル枠アップ写真に取り付け穴が見えますが

この箇所に錆の塊が５センチ位御座いました。

所謂、経年劣化によって出来た錆の塊です。

大変高価な自動車なのか、大昔の自動車にしては室内保管せれていて

手入れを専門業者様がされている様な綺麗さが御座いました。

とは言ってもかなり古い自動車の部品なので錆の塊位は

出ます。

当然、年代が古い自動車なので今車に付いている腐食した部品を

修理したり、綺麗に手直しする事でしか元には戻りません。

この元に戻すお仕事が当社のお仕事です。

今回、業者様より当社のメッキランク上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ）を選択して頂きましたので

加工方法を皆様にご紹介させて頂きます。

上記でご説明させて頂きました様に

このグリルはスチール製グリル枠とスチール製メッシュの

２つの部品によって出来ています。

それぞれ、別々にシアンによって元々付いていたメッキと錆を

７日程漬けて剥離致します。

その際に、錆も溶けて無くなる為に７日間の間、一日一回位は

剥離の状態を確認致します。

剥離作業が完了致しますと、通常当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）で行う様な板金加工を行うのでは無く

細かな粒子のアルミニウム製金属パテを使い

全面補修を行います。

更に、それらを磨いた後にメッキ用サフェーサー、

プライマー処理を施し腐食による穴や腐食痕（錆痕）を

完全に表面から無くします。

この作業が他のメッキ加工とは違う最大の理由になります。

塗装の下地の様にプライマー処理を丁寧に行い

表面に電気が通る様に無電解メッキ加工、導電塗料で

通電効果が出る様に細工致します。

後は、当社のメッキランク中メッキ加工（メッキ厚が分厚い）

と同じ方法で銅メッキ槽にプラチナ製治具を付けたグリルを

銅被膜が得られるように漬け込みます。

グリル表面に銅被膜が付いたらもう一度バフ研磨作業で

表面に有るピンホールに削れた銅の粉を入れていきます。

次に２回目の銅メッキ加工を施し

続いてニッケルメッキ槽にプラチナ製治具に引っ掛けたグリルを

漬け込みニッケル被膜を得ます。

最後に、クロムメッキ槽に漬けこんで完成になります。

度々出てくるプラチナ製治具とはメッキ加工を行う上で

一番良いのが電気を使用し金属皮膜を得る方法

この方法で電気をより良くメッキを掛けたい対象物に

効率良くメッキを持って行けるのが

プラチナ製治具です。

町のメッキ屋さんは基本、ニッケル治具を使用して

加工する事が多いです。

ですので、大量生産専門でクロムメッキ加工を行う町のメッキ屋さんは

あまりメッキ加工製品としての仕上がりは良い物では御座いません。

上の写真は、１９７４年式でスイス軍で使用されていた

車種名がコンドルＡ３５０と言うバイクのキックパーツや

ポイントｶﾊﾞｰです。

何れのパーツもスチール製で出来ており

他社の部品と同じような感じに見えます。

ただ、世界各国に様々なバイクメーカー様の

車種が存在し、当社に様々世界各国の様々な年代の

バイク部品や自動車部品に対してメッキ加工や

再メッキ加工（リクローム）のご相談が御座います。

その中でも、珍しい車種になりますので写真にアップさせて

頂きました。

先程も、述べさせて頂きましたが素材はスチール製で

クロムメッキ加工が施されており

年数が経っている割には錆が少ない様に感じます。

メッキの厚みは当時の日本のバイクメーカーと

殆ど変らない様に見えます。

スイスもそこそこのメッキのクオリティがありそうです。

現代における自動車、バイク、トラックのメッキ技術は

日本が一番です。

続いてドイツと言う感じになります。

アメリカは昔から現在も自動車部品やバイク部品、トラック部品に

クロムメッキ加工されている純正部品は大変多いのですが

残念ながらクロムメッキが汚く見えます。

これは、特にハーレーを購入されたオーナー様から

よくご相談が御座います。

余談になりましたが、上記の部品を再メッキ加工する為に

シアン化合物で剥離致しますが約７日間掛ります。

出来れば、アップ写真に有ります様に可動する箇所は

分解できるのであれば分解した状態で剥離した方が良いです。

剥離作業が完了致しますと

バフ研磨作業致します。

このステップ系のパーツはバイクにおけるメインの

クロムメッキ部品なのでバフ研磨しやすい部品になります。

しかし、可動する箇所が分解出来るので有れば

分解しない時よりも細部まで綺麗にクロムメッキ加工が

出来ます。

これは、自動車やバイク、トラックの様々な部品に言える事です。

リベットで留めている程度なら分解した方が良いと思います。

但し、旧車パーツの場合その同じ規格が有るとは限らないので

面倒では御座いますがリベットの問屋さんに在庫確認されてから

分解される事が望ましいと言えます。

バフ研磨作業が完了致しましたら

電気を通すためにプラチナ製治具に各部品を引っ掛けて

銅メッキ槽に漬けこみ、部品表面に銅被膜を付けます。

続いて２回目のバフ研磨作業に於いて

素材の表面に存在するピンホールにバフ研磨で削れた

銅の粉を利用しピンホールに埋めます。

この作業を飛ばしてニッケルメッキに移行すると

クロムメッキ加工完成後

部品表面に字の如く

針の穴の様なメッキ表面になってしまいます。

この作業は、町のクロムメッキ屋さんは行いません。

上の写真は大型トラック日野プロフィア平成２２年式の

アルミニウム製小型リフレクターです。

この小型リフレクターの内側奥を見て頂きますと

お分かりになられます様にメッキが無くなり

地肌らしき物が見えています。

これは、アルミニウム蒸着メッキが熱で経年劣化した

痕によるものです。

当社にご依頼して頂く業者様や個人様、この部品の日野自動車販売会社様から

この小型のアルミニウム製リフレクターに車検が通る様に再メッキ加工

(リクローム）を施して欲しいと言うお話は今回が初めてです。

国産、外国産問わず自動車、バイク、トラックの経年劣化して

車検が通らないリフレクターを再メッキ加工（リクローム）

して欲しいと言うご相談は頻繁に頂きます。

その数多くあるリフレクターのご相談でこの様な小型の

アルミニウム製リフレクターのご相談は初めてで

しかも、このトラックがまだ８年位しか経っていないのに

もうリフレクターの内部がこの様に車検が通らないほど

劣化している事にビックリ致しました。

ここの業者様は運送会社様でプロフィアが１００台程

使用されているとの事なので

いずれ全車両リフレクターで悩まなくてはならないと

当社にご相談下さいました。

メーカー新品在庫はあるらしいのですが

１つ６万円するそうです。

当然、トラック１台に付き２つリフレクターが付いているので

１００台だと大変な額になってしまいます。

因みに、この純正リフレクターにメッキ加工されているのは

残念ながらアルミニウム蒸着メッキ加工です。

このアルミニウム蒸着メッキのデメリットは

大変熱に弱く、上記でご説明させて頂きました様に

新車から８年ほどしか経っていないのに

この様にリフレクター内部にアルミニウムが薄くなったりして

車検が通らなくなるデメリットが御座います。

ハイクオリティの電気メッキ加工

当社で言う中メッキ加工でしたら２０年位は大丈夫だと思います。

厄介な事にアルミニウム蒸着メッキを施した部品に再メッキ加工

（リクローム）する事は電気メッキ加工による再メッキ加工

（リクローム）とは違い経年劣化した部品を剥離する事が

大変難しいデメリットが御座います。

アルミニウム蒸着メッキ加工とは真空管の中で

その対象物に真空状態でアルミニウムを蒸着させる方法です。

しかも、素材にダイレクトに蒸着させるのでは無く

素材にアンダーコートと言うメッキと相性が良いコートを

敷きます。

そしてアルミニウムが表面に付着するとトップコートと言う

保護膜を敷きますが

これらの物は劣化すると本当に剥離が困難になる事から

メーカー様には低価格のメリットが御座いますが

あまり言いたくは御座いませんが、

お客様にはメリットは無い様に思います。

業者様からこの写真の社名を公表しないで下さいと

おっしゃられていますのでお答えできませんが

エンジンから出る排気を排出する

所謂、エキゾーストパイプです。

このエキゾーストパイプはモーターで走行する

自動車やトラック、バイク、リフト等には

装着されていませんが燃料を燃やして走行する

物は必ず排気ガスが出るのでエキゾーストパイプは

存在致します。

この部品は昔も今も形状は変われど

装着されております。

大昔の自動車は外装からよく見えましたが

現行自動車のエキゾーストパイプは

見えにくい部分に装着されています。

トラックは、大型トラックの場合は覗けば

分かりますが見えやすい所には装着されておりません。

バイクは、まるでメインの位置に付いているかの様で

大概のバイクは粗面からよく見えます。

トップレベルのマニア様はエキゾーストパイプにクロムメッキ加工を

施したりして見えにくい箇所を綺麗にする事で

同じ車種を持ってらっしゃる方との差別化をはかります。

バイクは元から見えやすい箇所にエキゾーストパイプが

装着されていますので

再メッキ加工（リクローム）される個人様や業者様は

大変に多いですが・・・

見えにくい箇所に手を加えられる事がトップレベルの

お客様にとって常識と考えられている様です。

しかし、全てのエキゾーストパイプにクロムメッキ加工

出来る訳では無く

主に、スチール製に加工させて頂いております。

その理由は、スチールは金属の中でもお値段が安く

しかもクロムメッキとの相性が良く

耐熱にも強い事から熱によるメッキの剥がれや浮きが出る事が

少ないのですが

オリジナルエキゾーストパイプで使われる

ステンレスにクロムメッキ加工を施し

自動車やバイクトラックに装着してエンジンを

ぐんぐん回しエンジン自体が熱くなってくると

直ぐにはクロムメッキが剥がれたり致しませんが

割れたり浮いたりしやすくなります。

後、エキゾーストパイプが１本１本で組み立てられている

物は良いのですが４本が一つにまとまっている様な

エキゾーストパイプの場合は電気の流れが入り組んだ箇所迄

必要な電気が来ない為に綺麗にメッキがのりません。

昨日もブログでお話しさせて頂きましたが

入り組みが激しい箇所にはメッキが入りにくい(のりにくい）と言う

デメリットが御座います。

４気筒なら４本別々に存在する、６気筒なら６本別々に存在する

スチール製パイプが綺麗にバフ研磨出来、しかも電気の流れが

全体的にまんべんなく流れる事から大変綺麗な仕上がりの

クロムメッキエキゾーストパイプが出来上がります。

今回のお話は、樹脂部品や金属製品にクロムメッキ加工

しても形状によってメッキが入らない（のらない）場合を

ご説明させて頂きます。

以前、お話しさせて頂きましたが

メッキ加工には、大きく分けて湿式メッキ加工と

乾式メッキ加工があります。

因みに、メッキ塗装や銀鏡メッキはメッキ調塗装なので

クオリティが低すぎるのでここでのお話では致しません。

今回は最低限以上のクオリティが出るメッキ加工のお話と

させて頂きます。

見栄えと長持ちするクロムメッキ加工は電気メッキ加工です。

これは金属部品と樹脂部品共にそうです。

クオリティが高い分コストが掛るデメリットが御座います。

反対に電気メッキ加工よりも乾式メッキ加工は

見栄えのクオリティと長持ちのクオリティは

劣ります。

しかし、大量ロットで考えると１つ単価がお安くなる

メリットがあります。

この２つのメッキ加工は加工の仕方は違うとは言え

写真の様に入り組みが有ると下地処理がしにくく

しかもメッキが手前面よりも奥ばった箇所が薄くなります。

当社のメッキランク上メッキ加工、

所謂、最高級モーターショー用クロムメッキ加工で

行えばこの様な入り組みが有る製品にでもメッキが入りますが

電気の流れによってはメッキが入らない事も御座います。

湿式メッキ加工、乾式メッキ加工の施工方法は違うとは言っても

下地作業を終えて治具で部品を吊るしメッキ槽に入れるか

真空管の中に入れるかの差は御座いますが

入り組みようが激しい場合は共にメッキが入りにくいのです。

当社の電気メッキ用治具はプラチナ製で入り組んだ箇所に

メッキが入る様にタコの足の様なオリジナルの治具を使用

致します。

この治具以上の良い物は他には無いと思います。

それでも、場合によってはメッキが入らない事が

御座いますのでメッキを掛けたいオリジナル製品を製作される事が

有れば一度、当社にご相談される事をお勧め致します。

自動車でクロムメッキがギリギリ全体と入り組んだ箇所が

全て綺麗に入るのが現行レクサスのグリルです。

このグリルは大変入り組みが激しくメーカー様も

メッキ加工をされたい様ですが

大変手間が掛りコストが上がる上に大量生産出来ない事から

手を出されていない様です。

このレクサス純正グリルより格子状の入り組みが酷い場合

また、奥行きの厚みが有る場合はタコの足の様なプラチナ製

治具を使用したとしてもクロムメッキが入らないと

思います。

乾式メッキ加工は電気の流れ自体関係ないのですが

真空管の内部で行われているスパッタでも入り組みや

奥ばった箇所には物理的に入りません。

塗装の様に簡単にはいきません。

ご覧の写真は、旧車ホンダＣＢ７５０の

リアテールランプステーです。

素材はスチール製で経年劣化による錆が

正面、側面、裏面にしっかりと出ています。

この旧車ホンダＣＢ７５０の球数が多いのか

当社に有り難くも同じリアテールランプステーの

再メッキ加工（リクローム）のご依頼を業者様と

個人様から頂きます。

その中からしてみるとこのパーツは経年劣化による

腐食はマシな方です。

今回のお客様は当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）をご指定して頂きましたので

その加工方法をご紹介させて頂きます。

上記の写真添付の様にリアテールランプステー裏面の

錆がキツイので金属たわしでこすり

どの程度、錆が内部まで浸透しているか確かめます。

その理由は、シアンによるメッキ剥離作業になりますが

メッキと共に錆も溶けますので

パーツの錆が素材の内部まで浸透している場合、

表面まで貫通してしまう事があります。

それを防ぐためにこの様に調べる訳です。

万が一、腐食が酷い場合はシアンに浸す日数を減らし

度々、パーツの剥離状態をチェック致します。

このパーツの腐食状態を調べた所

通常の剥離日数でいける判断をし約７日程度、

シアンに漬け込みます。

次に行う作業はバフ研磨作業になります。

研磨の番手は４２０番です。

しかしながら、Ｒがきつかったり、入り組みが激しい箇所は

バフが当たらない為にバフが当たった所と、当たっていない所の

見栄えの差が出てしまう事が御座います。

お客様の見栄えのクオリティを追求されるレベルによりますが

別途料金にはなりますが

ポリッシュ加工の様に専用ルーターと機械で手間暇掛けて

これらの部分を徹底的に磨きこむ事も加工です。

更に言うとポリッシュ加工や板金加工でも

腐食痕が消えない場合は

当社のメッキランク上メッキ加工を行い

細かい粒子のアルミニウム製金属パテとメッキ用サフェーサーと

プライマーを使用し完全に表面補修する事が望ましいです。

このメッキランク以上の見栄えと長持ちするメッキ方法は

世の中には存在致しません。

その為に絶対的なクオリティが追求出来ます。

バフ研磨が完成致しましたら

いよいよ、メッキ加工に入りますが研磨作業で生じた

鉄粉を専用の洗剤と純水で洗います。

初めに銅メッキ槽にパーツを入れ銅被膜を得ます。

次にもう一度バフ研磨作業を行う事により

パーツ表面に残っているピンホールに削れた銅の粉を

いてていきます。

更にもう一度、銅メッキ槽に入れて銅被膜を得ます。

続いてニッケルメッキ槽に入れてニッケル被膜を得ます。

最後にクロムメッキ槽に入れて

完成になります。

仕上げ作業として細かい粒子の研磨剤で丁寧に

パーツ表面を磨き完成になりましす。

今日の商品は、トヨタ現行車の内装ステアリングｶﾊﾞｰと

シフトｶﾊﾞｰに最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施すお話をさせて頂きます。

上記の写真をご覧の様にこれらの部品は

トヨタ現行車の新品未使用品で

内装のポリプロピレン樹脂ステアリングｶﾊﾞｰ２点と

ＡＢＳ製シフトｶﾊﾞｰです。

この３点は全てにアップ写真の様に表面がザラザラになっており

滑り止めになっています。

通常、金属部品や樹脂部品の表面がザラザラしている状態に

メッキ加工を施したとしても鏡の様な綺麗な表面は

出来ません。

方法としてはこのザラザラした表面をツルツルになる様に

２０００番手以上磨くか、パテの様な物で表面を平らに

整えるかの２つしか御座いません。

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工は

この２つの内パテで表面を平らにする加工方法を

用います。

そのメリットは研磨作業で樹脂を削るとクロムメッキ完成後

にパーツを見てみるとデラデラした波打っている様に

見えてしまいますが、パテで表面を肉盛りし平らにして

クロムメッキ加工完成後は完全に顔が綺麗に写り込む

大変綺麗な部品に仕上がります。

このパテはアルミニウム製金属パテになります。

要するに、樹脂表面を金属にしてしまい

その金属をバフ研磨作業により表面を整える事を

するのです。

その上で、メッキ用サフェーサー、プライマーを使い

表面補修する事により

更に綺麗にする事にする事が出来ます。

しかし、今回の３点部品の中で、厄介な事が御座います。

それはシフトｶﾊﾞｰなのですがそのアップ写真を

目を凝らして見てみると枠部分はザラザラした表面で

その内側は塗装とメッキのラインが縦にあります。

これ実は、１つの部品では無く２つの部品で出来ています。

枠の中に違う部品をボンドか何かでくっ付けている様なのです。

当社のクロムメッキ加工は別名最高級モーターショー用クロムメッキ加工です。

その所以は、様々な樹脂も金属製品と同じように電気メッキ加工を

施しクロムメッキ加工の中で１番の見栄えと１番長持ちを追求出来る

方法を使用している、だから最高級なのです。

しかしながら、１つの部品の中にボンドや両面テープを使用し

加工している部品は表だって１つの部品であっても

電気をするとボンドや両面テープが絶縁になってしまい

綺麗なクロムメッキ部品が出来ないデメリットが

御座います。

この様な部品の場合、各々の部品に分けなければいけません。

はたして、このシフトｶﾊﾞｰが枠と内側の部品と分ける事が

物理的に可能なのか調べなくてはいけません。

当社は、純正メッキパーツが無い部品に

純正メッキよりも何倍も高品質のメッキ加工を

施す事が可能ですが電気の流れの物理的要因から

クオリティを追求出来ない部品も

残念ながら御座います。