ブログ | メッキ工房光沢屋

この部品は２０日程前ブログに

貼り付けさせて頂いた旧車エンジン部品で

アルミニウム製ダイカスト（アンチモニ）です。

最終仕上げの研磨粉を取り除く作業が

まだ残っておりますが

その前に写真アップさせて頂きました。

最終仕上げした場合写真を撮る時に細かい傷が

付く恐れが御座いますので専用ラップで

鏡面ポリッシュ部分が見えにくくなります。

そう言う意味合いでの事です。

この部品はエンジン下部に存在し

尚且つ、鏡面ポリッシュ加工している部分は

裏面になりますので自動車に装着致しますと

枠だけが見える様になります。

何と贅沢な鏡面ポリッシュでしょうか！

恐らく、旧車専門業者様やレーシングカー製作会社

又はマニア様がこの写真をご覧になられますと

そこの箇所を鏡面ポリッシュやっちゃうかーとか

やるなーと思われる事でしょう。

私自身もこの様に見えない個所にまで

鏡面ポリッシュ加工を施した事は

そう御座いません。

アルミニウム製ダイカスト部品の

タペットｶﾊﾞｰやタービン等これらは

ボンネットを開ければ最初に目が行きますので

専門業者様やマニア様からの

お問い合わせは珍しく御座いませんが・・・

この様に入り組みが多く機械が入りにくい為に

かなりの手間を掛けないとこの様に

鏡面にはなりません。

話はクロムメッキ加工になりますが

クロムメッキの下地は当社のメッキランク

中メッキ加工（分厚いメッキ）でバフ研磨作業は

４２０番手仕上げでクロムメッキ加工を

施すとものすごく綺麗に仕上がりますが

更に鏡面ポリッシュ仕上げで３０００番手で

クロムメッキ加工を施すと取って

付けたような仕上がりになります。

しかしながら加工賃が

グンっとと上がってしまいます。

もし更に綺麗にしたい業者様やマニア様は

一度ご依頼して下さい。

きっとビックリされると思います。

加工方法に付いては詳しい事はお話出来ませんが

オリジナルの専用機械とその先に装着されている

専用バフで磨きあげます。

番手は２４０番から徐々に上げて行きますが

天井は３０００番手で終了となります。

それ以上磨いても人の目では分かりませんし

加工賃がグングン上がってしまいます。

もしお客様のご指定でそれ以上の番手を

ご希望される場合は喜んでお受けさせて頂きます。

入り組んだ箇所にバフは入りませんので

歯医者さんの歯磨きする機械と先端にシリコンが

装着されていますが似たような物で

磨き入り組みを輝かせます。

けして手でゴシゴシと言う事は致しません。

上の写真のビフォー、アフターを見て

鏡面ポリッシュ加工で綺麗にしたい部品が

あれば当社にお問い合わせ下さい。

上の写真は５０年ほど前の自動車に

装着されていたウインカーｶﾊﾞｰです。

ご覧の様にメッキが少し剥がれている上に

浮きも御座います。

この素材はＡＢＳで出来れおり

５０年昔も現在もメーカー純正樹脂に

メッキが掛っている素材は一緒です。

当時は樹脂に対してのメッキ技術は低く

殆どがアルミニウムを真空の中で蒸着させる

方法が多く、メッキの素材がアルミニウムなのに

メーカーも皆さんもクロムメッキパーツと

言っていました。

現在も８割方メッキの素材がアルミニウムなのに

クロムメッキと言っている事が多い様な気が致します。

そもそも、自動車メーカー様やバイクメーカー様

トラックメーカー様は装着されているメッキ部品に

対して２０年も３０年も見栄えと剥がれや浮きを

させない様に長持ちさせるお考えは御座いませんので

メーカー在庫の部品に交換してもらうと言う想定で

販売されています。

写真を貼り付けている５０年前の

ウインカーｶﾊﾞｰアルミニウム蒸着

メッキＡＢＳ製パーツがこれだけ年数が経って

嫌味では無くまだメッキが付着していること

自体が凄い事なのですが、

この状態を綺麗と言う方はいないと思います。

旧車にご興味がある方でしたら予算が有るのなら

新しいメッキパーツに変えて気持ち良く愛車に

乗りたいなと思われるのではと思います。

その場合、メーカーさんにその部品自体

在庫が有るのか無いのかを調べてもらい

在庫が有れば購入されるでしょうが

５０年も経っているとメーカー在庫が有ると

言う事は考えられないと思います。

そなると方法としては再メッキ加工

（リクローム）をして醜くなったパーツを

綺麗にしたいと思いますよね。

しかしながら５０年も経っている樹脂は

経年劣化するとカチカチになり剥離剤に漬けると

ひび割れたりする事がよくあります。

こうなってしまうとせっかくの部品も台無しです。

特に上の写真のウインカーｶﾊﾞｰの肉厚は大変に薄く

この状態で剥離剤に漬けると

１００セント部品は割れてしまいます。

と言う事はこのＡＢＳ製ウインかｶﾊﾞｰに

再メッキ加工（リクローム）を

施す事は不可能となります。

次に行う方法は３Ｄプリンターで同じ物を

製作した上でメッキ加工を施すと言う

最後の手段です。

この方法はウインカーｶﾊﾞｰの表面と裏面を

３Ｄスキャンし、そのデータを３Ｄプリンターに

インプット致します。

そして新しいウインカーｶﾊﾞｰが出来上がります。

その新しいウインカーｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す事により５０年前のアルミニウムを使用した

蒸着メッキウインカーｶﾊﾞｰよりも見栄えが綺麗で

長持ちする部品が完成する事になります。

今では多種多様の３Ｄプリンターが存在致します。

その為にＡＢＳライクやレジン他、

様々な素材を使用してプリンター致しますが

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工は

ほぼ全ての素材に適応しております。

これらの写真は前回紹介させて

頂いたパーツの連れです。

ミラーｶﾊﾞｰとマーカーカバーではと

思いますが違うパーツであればごめんなさい。

ビフォー、アフターでお分かりな様に

かなり古いバイクのパーツだけあって

腐食痕が酷い状態です。

お客様が送って下さる段階で

サンドブラストされた状態でした。

各パーツの表面は全体的にボコボコした状態で

特に枠の内部やミラーｶﾊﾞｰ中心部にある

ステーを付ける穴の周りはご覧の腐食痕です。

やはりボコボコです。

この様な部分は雨水等の水分が溜まりやすい

形状に有りワックス掛け等の手入れがしにくい箇所です。

この様な場合は錆びやすく綺麗な部分と

腐食で醜い部分との見栄えの差が

大きくなる傾向にあります。

その為のにもメッキ加工や再メッキ加工を

施す前に板金加工などの下地作業を必要とします。

今回の部品にはクロムメッキの下地に使用するメッキ

銅メッキを３度漬けしています。

この作業に於いても板金加工を施さなければ

メッキ加工終了後の見栄えはこの様な状態にあります。

このバイクのお客様のご予算と見栄えのクオリティは

剥離終了後に錆による貫通穴が開いている場合は

板金加工有でそれ以外の腐食痕の状態では

板金加工無しと言う条件を頂いておりましたので

バフ研磨作業と銅メッキを分厚くするテクニックを

用いて少しでも見栄えが良くなる様に

この様な銅３度漬け作業を施させて頂きました。

私が言うのもおかしな話ですが

腐食痕が酷かった割にこのアフターは

良い具合だと思います。

ピンホール等の針孔程度で有ればメッキの

厚みでｶﾊﾞｰ出来ますがボコボコの腐食痕の

場合はそうはいきません。

少しでもこの様なボコボコの腐食痕を

綺麗にしメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）を施したい場合は真鍮を用いた板金

もしくは細かな粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテの混合物をボコボコした面に覆い隠し

下地修正する方法この２つのいずれかで

加工しなければいけません。

マーカーｶﾊﾞｰスチール表面の状態が思っていたよりも

腐食が浸透していなかったおかげで綺麗な表面の

クロムメッキ加工が出来ましたが

ビフォーを見る限りこんな事は少ないです。

マーカーｶﾊﾞｰだけに関しては

このお客様はラッキーだったと言えます。

通常あれだけ表面がボコボコでしたら

ミラーｶﾊﾞｰのステーを取り付ける穴の周りの

腐食痕と同じ位目立っていてると思います。

前回のブログ同様にお客様のご予算と納期が

有るのならば最低でも板金加工により

表面補修する事が望ましいと言えます。