ブログ | メッキ工房光沢屋

この部品は、日産純正フォグランプ

フィニッシャーです。

フォグランプの外装枠です。

素材はＡＢＳ製樹脂に本物の電気により

クロムメッキ加工が施してあり

両面テープで取り付けるタイプの部品です。

この部品を２４金メッキ加工したいと

ご依頼頂いたお客様は前回、

日産のグリル中央部に純正エンブレムが

装着されている物を２４金メッキ加工

されたリピーター様です。

この手のフォグランプフィニッシャーパーツは

高級感が出る上にボディがスタイリシュになる為に

多くの自動車メーカーが採用しているパーツになります。

最近は３Ｍ製の両面テープも剥がれにくい事から

この様なパーツを装着する様な事はせずに

貼り付ける簡単な作業で取り付ける事が

可能になっています。

Ｋ自動車からトラックに至るまでこの様な

クロムメッキパーツが純正で付けられています。

反対に、純正でこの様なスタイリッシュなパーツが

殆どの自動車に装着されていますと

見栄えが珍しくなく

オリジナリティが無い感じが致しますが

このリピーター様の様にメーカー純正フォグランプ

フィニッシャークロムメッキパーツを

独創的にカラーメッキや２４金メッキ仕上げに

する事で他の自動車との差別化を図り

より独創的で洗練された自動車の面構えが出来ます。

当社が施工する２４金メッキ加工は本物の２４金を

使用する為に金の延べ棒の様な色感が得られます。

その加工方法は、まず初めに元々付着している

両面テープを残らずに取る事です。

その次にフォグランプフィニッシャーに

付いているクロムメッキを剥離剤により

元々の素材であるＡＢＳ樹脂に戻します。

そして無電解メッキ加工により通電効果を得て

銅メッキ加工致します。

素材の状態にもよりますがピンホールが

残っている場合はバフ研磨作業により

ピンホールを削れた銅で埋めてしまいます。

そしてもう一度、銅メッキ加工を行い

見栄えの効果と銅の様な柔らかめに金属を

被膜する事でクロムメッキ部品のひびや

剥がれを防止いたします。

続いてクロムとの相性が良いニッケルメッキを

施す事により更にひびや剥がれにくさ追求致します。

そして最後に２４金メッキ液で出来ている

メッキ槽に漬け込んで２４金延べ棒の様な色感の

フォグランプフィニッシャーパーツが出来上がります。

２４金メッキと言いましても光沢クリアーで

二次加工しなければ外装部品の為に

長持ちさに影響するため必ず行います。

このクリアーを完全に乾燥させて完全に

パーツが完成品としてお客様の元へ届けられます。

この写真は、１９８６年式ＢＭＷＥ３０の

３分割リアバンパーと付属品に再メッキ加工

（リクローム）致します。

１９８６年式と言う事は今から３２年前の

スチールクロムメッキ製バンパーになります。

その当時としては腐食の程度は普通レベルになりますが

左右のバンパー裏面のコーナー部分は

結構な棘錆になっています。

中央部の大きい方のバンパー裏面は腐食を防ぐ為の

塗装が施されている為に上部に錆が出ている程度です。

やはりバンパー裏面はワックスがけ等の錆とめを

しない為に３分割バンパーの両端裏面と

中央部のバンパー裏面の錆び方が

全く違うのがお分かりになると思います。

この１９８６年式ＢＭＷＥ３０のスチール製

クロムメッキバンパーには丁度、

中央部に樹脂のｶカバーが全体に

巻いている様な感じになっています。

ですのでバンパー上部がだけが

バフ研磨している事が見て分かります。

磨いていない個所は写真で写っている様に

鏡の様な状態では無くてただメッキが

付いている様な状態になっています。

これは旧車のＢＭＷ独特な仕様の様に感じます。

この事から３分割バンパー全ての上部が同じ様に

棘錆が出てると言う理由だと思います。

今回のお客様は当社メッキランク中メッキ加工

(メッキが分厚い）をご希望です。

何時もの様に３分割バンパーに付着しています

銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキと錆を

シアンにより溶かします。

この作業に約７日から１０日間かかります。

剥離剤には様々御座いますが

濃硫酸や塩酸などで剥離する工場が御座いますが

この剥離剤を使用した場合はメッキの一番上の

クロムだけ剥離、残りのニッケルと銅は溶けない為に

そのまま強引にバフで表面を削る事になってしまい

クロムメッキ完成時の見栄えのクオリティと

長持ちしないクロムメッキバンパーに

仕上がってしまうデメリットがあります。

スチールクロムメッキバンパーや

スチールクロムメッキグリル等の

再メッキ加工にはこれらの剥離剤を

使用してはいけません。

シアンによるメッキの完全剥離後に

バフ研磨作業により４２０番手まで丁寧に

磨いていきます。

そうする事によりスチール表面に

顔が映る様な仕上がりになります。

この時点で万が一腐食痕が気になる箇所に

残っている場合は、お客様に電話連絡

させて頂いた上で板金化コプされるか、

されないかのご指示を仰がせて頂きます。

板金加工が必要な場合は約７日前後

納期が遅くなります。

これは稼働期の納期と稼働期では無い

時期の納期が違う為に絶対に

７日前後とは限りません。

上のパーツは１９５４年の

スチール製グリルです。

現在写真をアップしている状態は

ある程度、錆を削り落とした状態です。

今から６４年前のスチール製

クロムメッキグリルが存在している事が

大変に素晴らしいと思います。

スチール製グリルですので

素材自体の肉厚がボンデ板の様にペラペラで

このスチール製グリル全体が酷い錆や

腐食痕なのですが特に中央部の

仮面ライダーのシックスパックの様な部分、

この入り組んだ箇所は泣きそうな位

酷過ぎる状態でした。

今まで再メッキ加工を個人様や業者様から

沢山のグリルのお仕事をさせて頂いた中では

ベスト３に入ります。

そりゃーそうかもわかりませんね。

何せ、今年６４歳の方が生まれた時に

この自動車が新車で道路を走行し始めた訳ですから

実は、このグリルにはエアーダクトの様な形状の部品も

中央部の左右に装着されておりますが

分解して錆を削っている為に外しています。

この様に６０年を優に超えるスチール製で薄く

錆が酷いグリルはグリル裏面の錆は棘の様な

状態に必ずなっています。

指の腹で棘錆をなぞると怪我しそうになる様な

状態ですが柔らかめの金属たわしで力を

入れすぎない様に棘錆を落としていきます。

この作業は個人様も業者様も注意しながら

でしたら出来ますので覚えておいて下さい。

この時に力を入れすぎるとグリル表面まで

貫通したり錆が酷い為に

グリル自体の形状が歪んだり致します。

入り組んだ箇所は人間が使う歯ブラシの

形状の金属たわしが売っていますので

それで棘錆を落としてください。

この作業は、私たち検品でさせて頂きますが

当社にこの様な経年劣化している部品を

送って頂く際に前もってお電話して下さるお客様に

その部品の素材の状態や剥離した際に

錆による貫通穴が開きそうな部材なのか等

写真添付位では分かりにくい部品の状態を

調べる方法としては大変有意義な方法です。

お客様もこの様な部品をクロムメッキ加工を

施した場合に見栄えのクオリティがどうなるのか？

また、板金加工が必要なのか？

加工賃がどうなのか？

この作業をする事によって写真添付されるより

的確なアドバイスや商談がスムーズに進む事が

お客様にとってもメリットが御座います。

当社にご発送される前にある程度お客様の部品の

状態が今までの経年劣化した部品の検品で

想像できる為におおよその見栄えの

クオリティのお話と概算では御座いますが

お見積りが可能です。

この事により少しでも部品に対しても心配を

ご発送される前に解決できればと

考えて説明させて頂きました。

上の写真はバイクの部品でハンドルに

装着する物で下の写真は皆さんご存知、

自動車のタペットｶﾊﾞｰです。

メーカー様、業者様、個人様からの

お問い合わせの中で部品の素材が

アルミニウム製はスチール製部品と同じ位で

クロムメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）の

ご相談を頂きますので今回は

アルミニウム製部品である２種類の

お話をさせて頂きたいと思います。

１つ目はアルミニウムの削りだし部品のお話です。

この加工方法で出来た部品は

部品表面に有るピンホールが大変少なく

クロムメッキ加工完成時の

見栄えが大変良い物になります。

その理由は、アルミニウムのインゴット

（塊）から字の如く周りから機械により

その形状になる様に削り出して

部品にする方法でこの加工方法の

メリットは写真をご覧いただくと直ぐに

お分かりになられます様に

下のアルミニウム素材の鋳物と全く違います。

一番下の写真は中古品のタペットｶﾊﾞｰと

言う事も見栄えが悪い一つの原因でも

御座いますが新品でも一目瞭然です。

２つ目はこの自動車エンジン部品である

アルミニウム製鋳物タペットｶﾊﾞｰです。

この加工方法は熱により溶かした

アルミニウムをこのタペットｶﾊﾞｰの様な

形状の鋳型に流し込んで冷まして

鋳型から部品を出してバリを落として

部品を作る方法です。

この鋳型で製作したアルミニウム製部品に

クロムメッキ加工を施す場合に

素材表面に有るピンホールや巣穴が

大変多い為にクロムメッキ加工完成時の

良し悪しが左右される厄介な物になります。

なぜこの鋳型を利用した加工方法の部品に

クロムメッキ加工を施すと

見栄えが削り出しよりも劣るかと言いますと

先程のご説明でもありました様に

アルミニウムを溶かした状態で鋳型に

流し込む時に鋳型とアルミニウムとの間に

空気が入り込みやすいくそのアルミニウムが

冷える事により表面に

ザラザラとした模様の様な物、

それと鋳型表面が元々ザラザラしている為に

鋳物肌と言われる見栄えが部品表面に現れる為です。

因みに、この鋳物は亜鉛製鋳物も

同じような表面をしいています。

この様に表面がザラザラしている場合は

削りだし素材の部品をバフ研磨で磨く手間、

時間、早さは圧倒的に違いが有り鋳物肌が

完全にバフ研磨作業で無くなるのは

至難の業になります。

この鋳物部品の見栄えを良くしたいと

考える場合は当社のメッキランク

上メッキ加工か、鏡面ポリッシュ加工を

施す事がお勧めであり通常の

クロムメッキ加工方法では完全に

鋳物肌が消える事はなかなか出来ないと

考える方が良いと思います。

上の３つは希少価値があるトラック用グリルに

再メッキ加工（リクローム）を施した写真で、

一番下は現代自動車用グリルにクロムメッキ加工を

施した写真です。

トラック用グリルの素材はスチール製で年数が

３０年から５０数年経って経年劣化している状態から

板金加工を施した上でメッキ加工致しました。

現代自動車用グリルはメーカー純正物では無くて

ＦＲＰ製の外品グリルです。

この外品グリルはプライマー処理されている

上には塗装されていない状態でした。

旧車トラック用スチール製クロムメッキグリルの

空気が出入りする個所やライト周りは錆が酷く

全体的に飛び石等のえくぼ痕が

数個有る様な状態でした。

この様なスチール製グリルの

場合は素材自体の厚みが無い為に

凹みやすい作りになっています。

かたやＦＲＰ素材のグリルは

ガラスファイバーを使用している上に

肉厚が有る為に凹みが出る様な事は

考えにくいです。

しかしながらＦＲＰ素材のグリルに

クロムメッキ加工を施す場合には

未塗装の汚れが付着していない

新品でなければ加工不可となります。

自動車用グリル、トラック用グリル共に

素材がスチールだけでは無くて真鍮製グリル

亜鉛ダイカスト製グリル、アルミニウム製グリル

全てに於いて腐食痕などの錆が出ている場合は

見栄えを元に戻したり現状よりもマシになる様に

加工する事は可能ですが事故などでグリルが

歪みなどが生じてしまった場合は

回復困難な場合が御座います。

これは特殊な例ですが

トラックのマニア様で旧車グリルを

ご自分のトラックにサイズを合わせる為に

スチール製グリルを切断されて溶接し

当社で再メッキ加工されるお客様がたまに

おられますがその様な場合は装着されて

数年経ちますとご自分で切断し

サイズ合わせの為に溶接された個所から

トラック走行時の振動により溶接個所から

スチールにヒビが入りやがてせっかくの

クロムメッキも割れてしまいますので

切断によるサイズ合わせをされる前に

当社のご相談される事をお勧めさせて頂きます。

当社でこの様なご相談を頂いた場合には

当社指定の板金業者様に金属製グリルに

付いているクロムメッキや塗装を

完全剥離した状態でグリル裏面に

補強板を装着しクロムメッキ完成後

トラックの振動などで溶接個所が

割れたりしにくい状態にした上で

クロムメッキ加工を施します。

この様な細工を施すメリットは大きいですが

再メッキ加工（リクローム）以外の

加工賃がそこそこ発生します。

当然納期も掛りますので状態や稼働期にも

よりますが完成するまでに２か月以上はかかります。

旧車バンパーの殆どがスチールに

クロムメッキ加工を施した物です。

そのクロムメッキ製スチールバンパーには

フロントバンパーとリアバンパーが御座います。

その両方のバンパー下部に上の写真の様に

バンパー下部に少し折り返しが付いています。

この折り返しがなぜスチール製バンパーに

付いているかと言いますと

バンパーの強度を高める為です。

しかしながらスチール製クロムメッキバンパーは

手入れを怠ると錆が出てしまい見栄えのクオリティと

バンパー自体の強度が衰えてしまいます。

この事は人間の虫歯の原理に大変似ています。

スチール製クロムメッキバンパーが

腐食していくのには色んな理由がありますが

その大きな理由の一つに皆さんがご存じの

雨水による錆がありますが

この雨水がバンパー上部から下部へ流れて

雨水が溜まりやすい箇所が一番錆びやすいです。

人の歯で言いますと食べた物が

溜まりやすい箇所から虫歯菌により

穴が開いてくると似ています。

当然、朝、昼、晩、時間を掛けて丁寧に

磨き残しが無い様に歯磨きを行えば

そう簡単に虫歯が出来ないとは思いますが・・・

スチール製クロムメッキバンパーも

常にワックスがけ等の腐食対策を常に行えば

そう簡単に腐食致しません。

今では普通自動車にスチール製クロムメッキバンパーを

採用している車種は少ないですが

今、現存する旧車の多くがスチール製

クロムメッキバンパーです。

２５年以上前であればバンパーの真正面は

手入れが行き届いていれば見える錆が無い

クオリティの良いバンパーも存在するかも

分かりませんが手入れが行き届いていたとしても

上の写真の様にスチール製バンパー下部の箇所は

この様な錆による腐食痕が剥離すれば出てきます。

この状態はバンパーの年数が経てば経つほど

腐食痕が酷くなります。

金以外は手入れをしても

１００セント経年劣化を防ぐ事は出来ません。

上の写真に写っている腐食痕が消えるよ言うに

する方法は板金加工を施すか

当社の上メッキ加工で行う表面補修を伴う

クロムメッキ加工か。

この２種類の内どれかを選択しなければ

綺麗なスチール製クロムメッキバンパーには

なりません。

この事から言える事は

スチール製クロムメッキバンパーの見栄えを

長持ちさせる為には、

バンパー下部のこの折り返し部分を特に念入りに

ワックし掛けやガラスコーティング剤で

腐食防止する為の二次加工を豆に行う事が大切です。

そしてこの様な錆や腐食痕が少しでも出たら

お金はかかるかも分かりませんが

錆が酷くなる前に再メッキ加工（リクローム）を

行われる事が望ましくスチール製バンパーをより

長持ちさせるコツです。

この手入れが遅くなればなるほど

再メッキ加工する時に手間が掛る為に

更に加工賃が高くなる事になります。

上の写真はトラック用ドアに

クロムメッキ加工を施した状態です。

特にトラックのカスタムに於いて

ドアにクロムメッキ加工を施すのは

アートトラックの極めの部分で

アートトラッカーの皆さんは憧れています。

自動車のドアにクロムメッキ加工を施すお客様は

個人様よりもカスタムの自動車販売されている

専門業者様からご依頼して頂く事が多いです。

自動車用ドアは完全にドアにクロムメッキ加工を

施した時に鏡の様な仕上がりを望まれていますが、

トラックのお客様はドアにクロムメッキ加工を

施した場合に研磨痕を残す事を

ご希望されるお客様がいらっしゃいます。

この見栄えの事をマニア様の間では

デラデラ仕上げやメラメラ仕上げと

おっしゃられます。

そこで、当社はドアメッキに対して

鏡面仕上げをご希望されるお客様の

ご要望とその逆でドアメッキの

面をデラデラ仕様やメラメラ使用を

ご希望されるお客様全てのご要望にお答えさせて

頂いておりますがそれぞれドアの状態で

これらの仕様が選択できない事が御座いますので

その選択を分かりやすくご案内させて頂きます。

当社はドアにクロムメッキ加工を施す

クロムメッキ加工ランクを

２種類に選択できる様にしています。

１種類目は当社の上メッキ加工です。

このドアのクロムメッキ加工面は完全に

研磨痕が無い状態、所謂鏡のクロムメッキ加工です。

このクロムメッキ仕上げをご希望されるお客様は

メーカー純正の箱に入っている新品未使用品で

当社にご発送して頂く事が条件になります。

その理由は、中古ドアの場合その時のドア表面の

見栄えが塗装により新品に見えていたとしても

塗装剥離した時に樹脂パテで

板金加工されている事が多く御座います。

この場合樹脂板金には電気が通らない為に

樹脂パテを完全に剥がし、

真鍮を用いた板金加工を施さなければなりません。

この場合、磨き面が出てしまい鏡の様な

クロムメッキ仕上げが出来難い為に

新品未使用品と言う条件を付けさせて頂きました。

２種類目は中古ドアにクロムメッキ加工仕上げを

ご希望されるお客様は全てメラメラ仕上げ及び

デラデラ仕上げになります。

この加工方法は塗装剥離後にドア表面の

生地の状態を調べて樹脂パテ等の

板金加工や錆が無いかを調べます。

その上で板金加工が必要な場合は

お客様に電話連絡させて頂いた上で

真鍮を用いた板金加工、

そしてバフ磨きにより下地を

整えさせて頂きますが、

その時に必ずメラメラ使用及び

デラデラ仕様になります。

メラメラ使用もデラデラ仕様も一枚と言えども

世の中に一枚目同じ物は無い仕上げとなっております。

上の写真は自動車部品（エンジン小物部品、

内装小物部品）５種類の小物部品です。

鍵のキャッチ部分はトランクルームの開閉部分です。

この素材はボルトと本体、共にスチールです。

塗装は付いているものの錆は全く無い部品です。

他に部品は全てボンネット内部の

エンジンに装着する部品です。

これらも全てメーカー純正で新品未使用品

スチール製です。

この中でまずクロムメッキ加工を

施した事が無い部品が御座います。

それは小さな蓋の様な小物が写真に

写っているいると思います。

この蓋の内側だけをピカピカにして

欲しいと言うお客様からのご要望です。

スチール製の蓋みたいな部品は

アルミニウム製ダイカスト部品に

装着されている物で表からは

蓋の裏面だけが見える様です。

装着するされる側の

アルミニウム製ダイカスト部品は内部に

オイルが高圧で入っており、

このオイルが異常な高圧となってしまった時に

非常用としてこの皿部品が装着された個所から

飛び出る仕組みになっている様だそうです。

ボンネットを開けた時にタペットｶﾊﾞｰから

まだ下段に有るアルミニウム製ダイカスト部品に

装着されているのでなかなか

見えにくい個所に有りました。

この内側をクロムメッキ加工となると

蓋部品内部を磨かなくてはいけません。

当然、磨かない場合はそれなりの綺麗さ。

磨ければ綺麗になる。

普通のバフ研磨ではこの様な小物の内部までは

磨けませんのでバフ職人がこの為だけに

しこうを凝らした物で磨く事に致します。

しかしながら７．５馬力のバフレースで

磨くまでは綺麗にはなりませんが・・・

少しでも蓋の内部を磨きお客様に

喜んで頂こうと言うバフ職人の心意気です。

この蓋の厄介な事はまだ御座います。

それは部品表面に電気を通すための

プラチナ製治具と言う道具を

掛ける箇所が無いと言う事です。

この様な場合は蓋の外側が見えないのであれば

その面にはんだ付けして治具と部品を固定致します。

そうする事により部品に電気を流す事が可能になります。

他の部品ですがねじ山に針金の様な物を巻きつけて

表面を磨いて電気を流しクロムメッキ加工致します。

大きいネジはねじ山にメッキがのるとネジが

入りにくいデメリットが御座いますので

その場合は養生してからメッキ加工致します。

残念ながらねじ山の高さが低すぎる場合は

養生できないのでそのままクロムメッキ加工を

致します。

因みに、普通はボルトやナット、ワッシャは

ユニクロメッキ加工を施されていますが

ねじ山にもしっかりとメッキがのっていますが

ボルトを締めてもすんなりと入って行くのは

メッキが薄いので大丈夫と言う事になります。

それだけクロムメッキ加工はユニクロメッキよりも

メッキ厚が有ると言う裏返しでもあります。

この写真は旧車グロリアの亜鉛ダイカスト製

（アンチモニ）ライト枠左右です。

２か月ほど前にビフォーのご説明は

させて頂きましたので宜しければご覧ください。

昨日のフェアレディ（Ｓ３０）通称３０Ｚ同様

この旧車グロリアも希少価値車で人気が御座います。

グロリアはプリンス自動車工業と日産自動車が

１１代にわたってモデルチェンジした自動車です。

初代は１９５９年から１１代目最終は２００４年まで

販売されていた高級車で

それ以降、セドリックに統合されたようです。

セドリックも大人気車種でした。

上の写真に載っている旧車グロリアは

四代目で１９７１年後に誕生した自動車で

排気量は２６００ｃｃです。

この四代目グロリアの特徴は

自動車正面にあるグリル

このグリルに樹脂製のマスコットが左右と真ん中に

装着されています。

そして今回写真に貼り付けさせて頂いた

グロリア独特の亜鉛ダイカスト製ライト枠に

クロムメッキを施した高級感が抜群の

仕様となっておりました。

因みに、当時刑事ドラマの渡哲也が出演

石原軍団の大都会で活躍していた自動車が

日産グロリア四代目です。

４５歳以上の方なら覚えていらっしゃると思います。

話を戻しまして、

この亜鉛ダイカスト製（アンチモニ）

ライト枠クロムメッキですが経年劣化している

亜鉛ダイカストクロムメッキに

再メッキは通常出来ません。

ではなぜ、写真の様に新品になっているのか？

もしや４５年前の部品だけれども

日産に在庫がまだあるのか？

当然、メーカー在庫等ある訳が御座いません。

インターネットで探しても

まず純正の新品はないでしょう。

そうなると、亜鉛ダイカスト表面を補修した

再メッキ加工（リクローム）を施すしか術が御座いません。

写真掲載のビフォーをご覧いただきますと

亜鉛表面の独特の錆がライト枠表面に

出ているのがお分かりになるかと思います。

剥離後に亜鉛表面の生地を軽めにバフ研磨し

細かい粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテの混合物を亜鉛表面に肉盛りし

腐食痕や素材表面にあるピンホールを

埋めてしまいます。

この作業を施す事により経年劣化した生地が甦ります。

そして更に表面の生地を整える為に

メッキ用サフェーサー及びプライマー処理を

施す事により生地表面が新品になります。

プライマー表面に電気が通る様に

無電解メッキ加工、導電性塗料を使用し

ライト枠表面に通電効果が出る様に致します。

後は、当社のメッキランク中メッキ加工で

メッキを分厚く致します。

仕上げ作業に細かい粒子の研磨剤で丁寧に磨くと

写真の様にこんなに綺麗になります。

傷防止の為に塩化ビニルを貼り付けていますが

剥がすともっと綺麗に見えますよ。

神奈川県の個人様からのご依頼で

３０Ｚの３分割リアバンパー中央部です。

皆さんは、よくご存じだとは思いますが

１９７０年前後に日産（ダットサン）から

イギリスのジャガークーペの様な外観の

フェアレディ―Ｚ（Ｓ３０）が日本だけではなく

世界で販売され当時も世界でも有名で

現在に於いてもプレミア価格の旧車です。

日本だけではなく世界中にフェアレディＺ（Ｓ３０）

をこよなく愛する旧車マニアさんが多数存在致します。

いくらこの様に世界中でマニアさんが存在してるとは

言っても日産純正部品が在庫にある訳も無く

純正同型の外品部品が

フェアレディー専門店で売られています。

当時の価格帯は案外にお手頃だったようですよ。

話をバンパーに戻しまして

写真をご覧の様に経年劣化による錆と

バンパー中心にえくぼ痕が有る状態です。

バンパー上部は指の腹でなぞると引っかかる錆で

もう少し経年劣化が進むと棘錆が出てきます。

バンパー下部の折り返し部分は棘錆が

ご覧の様にしっかりと出ています。

バンパー裏面の錆は案外にマシなようです。

この３０Ｚのお客様は当社のメッキランク中

（メッキが分厚い）をご希望でバンパー中心部の

えくぼ痕を板金加工して欲しいと言うご依頼です。

このお客様のお話では３０Ｚ用外品の

クロムメッキ製バンパーが有ると言っておられましたが

やはり純正バンパーを綺麗にして装着される事を

選択されたとおっしゃっておられました。

その加工方法は

まず経年劣化した３０Ｚバンパー表面に付いている

クロムメッキと錆を約一週間程、

シアンに漬け込んで溶かしスチール

その物になる様に致します。

次に軽めにバフ研磨する事により

金属表面の生地を綺麗に致します。

この作業では完全に金属表面を

ピカピカにする必要はありません。

そして今回のお客様のご要望である

バンパー中央部にあるえくぼ痕を

板金加工職人により丁寧に金属表面を整えます。

この作業が終わりましたら

２回目のバフ研磨作業です。

このバフ研磨によりスチールの生地全体を

磨き板金個所と元の生地との間がメッキを

掛けた時に分からない状態になる様に作業致します。

この板金加工職人の技術とバフ職人の技術がのちの

メッキ加工が完成した時の

見栄えのクオリティに多大な影響が御座います。

今回のバンパー再メッキ加工（リクローム）の

肝と言っても過言では御座いません。

バフの最終仕上げは４２０番手です。

この作業が終わって磨いた生地を顔を

近づけて見ると鏡の様な映り込みがあります。

後は、銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工により綺麗なスチール表面に

各々の金属皮膜を得て完成になります。