ブログ | メッキ工房光沢屋

上のパーツは現行型のＢМＷ用ギドニーグリル（外品）です。

ですのでＢМＷ純正グリルでは御座いません。

素材はＡＢＳ製で１パーツが２つの部品から出来ています。

写真に貼り付けさせて頂きましたがお互いの部品を繋ぐために

専用の爪で留めている様に出来ています。

この様な作り方はレクサスのバンパーグリルと

同じ仕組みとなっています。

ギドニーグリル枠側には光沢クリアー塗装が施されています。

それではこの１パーツで２個の部品を爪で留めている

ＢМＷギドニーグリル（外品）に最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施す工程をご紹介させて頂きます。

先程もご紹介させて頂きました様に１パーツを２個から出来ている

様なパーツは分解しなければ加工が出来ない為に分解いたします。

そこで注意しなければいけない点が御座います。

それは写真の様な爪は破損しやすい為に別途料金を頂いた上で

当社の代理店様（レストア業者様）で外して頂くか

この様な場合、当社にパーツを送って頂く前に分解して頂く事が

加工を受けさせて頂く条件となります。

尚、旧車でよく頂く亜鉛ダイカスト（アンチモニ製）

アウタードアハンドルの裏面に付いている付属品や現行車の

樹脂製アウタードアハンドルに付いているバネ類の付属品も

分解しなければ加工が出来ませんので今回の案件と

同じになります。

分解完了後にギドニーグリル枠に付いている光沢クリアーを

剥離致します。

更に格子状の奥側の部品も人の手で触っていたりして油分などが

付着しているとメッキがのらなかったりしクオリティが下がる為に

脱脂作業を行います。

今回のギドニーグリル表面にはシボ、所謂ブツブツが無いので

表面補修作業は致しません。

しかし、このままでは電気が通らない為に下地修正を行った上で

電気メッキ加工を行います。

下地修正完了後に各部品の裏面に電気を部品に通す為に治具と

部品を引っ付ける為にはんだ溶接を行い銅メッキ槽に漬け込みます。

そうする事により部品表面に銅の金属皮膜が得られて樹脂部品が

金属になります。

次にバフ磨きで元々表面にあるピンホールを削れた銅の粉を利用し

ピンホール埋めを行いギドニーグリル表面を綺麗に致します。

更にもう一度銅メッキ加工し、続いてニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工を施して仕上げに細かい粒子の研磨剤で

表面を丁寧に磨いて完成品となります。後は分解した

部品同士をはめ込むのですが

基本お客様の方ではめ込んで頂きます様宜しくお願い致します。

このパーツは１９５４年から１９６３年のメルセデスベンツ

３００ＳＬの純正グリルとモールです。

この３００ＳＬはベンツのＳＬシリーズの初代で皆さん

ご承知の通り海外オークションでは２億５千万円で

落札される超希少価値車です。

その為か、恐らく室内保管されていたのか今から６０年を

超える自動車部品なのにこの様な綺麗さです。

しかしながらモールは全て再メッキ加工（リクローム）

されている痕が有りモールの裏面に付いている取り付け様

ねじ山の付け根には板金痕がモール表面に少しだけですが

見えてしまっています。

そしてねじ山をメッキがのらない様な養生していない

ありさまです。

数十年前に再メッキ加工（リクローム）された時が

専門業者に依頼されていなかった証拠と見える物です。

モールの左右、表面を目を凝らして見てみると板金痕が

見えてしまっていてホントに残念です。

それと一番上の写真にベンツ独特の楕円形上の

グリル（分割）をドイツ本国で製作しなおして

クロムメッキ加工を施す前の新品素材での

クロムメッキ加工依頼と言う事も付け加えておきます。

グリル中心部にあるベンツマーク（エンブレム）を入れると

５分割で純正グリルは出来ています。

これら５分割グリルパーツは全てスチール製で製作されており

そのスチールにクロムメッキ加工を施した上で組み立てると

ベンツ独特の横長の楕円形グリルが完成すると言う事です。

モールの中に一番大きな物が御座いますが

この素材は真鍮製で製作されており

残りのモールはスチールで製作されております。

これらのモール全てに小さな凹み傷が付いており

業者様のご指定でこのオーナー様のご要望で出来る限り

新品未使用品と同じかそれと同等な仕上がりを

望まれておりますとの事です。

これらのパーツ全て細かく検品させて頂きましたが

グリルパーツは穴あけ加工が必要である事と

モールは板金加工が必要と言う事と歪みが出ているので

歪み修正を行って上で再メッキ加工（リクローム）

する事になります。

いずれにせよ初めに行う作業は剥離作業を行う事になります。

今回のモールは既に真鍮製品、更に板金されていますので

これらの素材が剥離によって溶けない様に剥離致します。

そしてバフ研磨作業を施した上で板金加工に入ります。

今回の板金加工のレベルはさほど難しい物では御座いません。

板金加工終了後は再度バフ研磨作業により板金加工を施した個所と

板金加工を施していない個所がメッキをかけて出来上がった時に

分からない様に磨きます。

普通の板金加工できる業者さんがご自分で板金加工して

どこかのメッキ屋さんに再メッキ加工（リクローム）を

ご依頼されたとしても先程ご説明させて頂きました

上の写真の様に板金痕が見えてしまいます。

ですので業者様は板金加工されない状態で

ご発送される事が望ましいです。

これら全ての板金加工が終了致しますと分厚くメッキ加工を

行います。

上の写真は１９９５年式ホンダＧＢ２５０クラブマン

（５型）のエキゾーストパイプ関連部品です。

４ストローク空冷ＤＯＨＣ４バルブ単気筒で希少価値車の

バイクです。

今から２３年前とまだ新しいバイクですのでエキゾースト

パイプやフランジや関連部品の経年劣化による腐食は

まだ板金する程では無い様に見えます。

錆がキツイのは見える側では無くて裏面ですので

さほど心配するレベルでは御座いません。

但し、バフが当たる箇所はパイプとパイプの間の狭く

なって行く個所に関しましては鏡面ポリッシュ用バフを

使用しないと磨けません。

これらの写真の部品は５パーツから出来ており全て

スチールで出来ています。

もし、お客様の見栄えのクオリティを求めるレベルが

見えない個所でしかも出来るだけ鏡面ポリッシュし生地を

整えたうえでクロムメッキ加工を望まれる場合は追加料金にて

お客様が望まれる見栄えのクオリティを追求させて頂けます。

今回のお客様は個人様で見えない個所にまではそこまで見栄えの

クオリティを求めてらっしゃらないので当社のメッキランク

中メッキ加工（分厚いメッキ）で板金加工無しのご要望です。

それではその加工方法をご紹介させて頂きます。

まず初めにエキゾーストパイプやその付属部品に付いている

表の煤汚れやパイプ内部の煤汚れを出来る限り綺麗に洗います。

そうする事によりメッキ工場では致命傷となるメッキ液の

汚れを防ぎます。

新品未使用品で煤汚れが無いマフラーやエキゾーストパイプ

部品やその関連部品にクロムメッキ加工する事はメッキ液を

汚す事は当然御座いませんが使用されているそれらの部品には

長年にわたって煤などの汚れがこびり付いたりして中々

パイプ内部の煤が取れないので概ね旧車のマフラー関連部品に

再メッキ加工（リクローム）するクロムメッキ工場は

極めて少ないのです。

話が脱線しましたが煤汚れを取り除きメッキと錆を剥離剤により

溶かしてしまいます。剥離日数は約７日程度です。

剥離終了後はバフ研磨により部品表面を輝きが出るよ様に磨き

鉄粉やバフ粉を専用洗剤で綺麗に洗い流します。

そして銅メッキ加工を行う事により部品表面に銅金属皮膜を得て

バフ研磨作業でピンホールを埋めて、もう一度銅メッキ加工

ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工のメッキ槽に漬け込み

通電効果で各金属皮膜を得る事が出来ます。

仕上げ作業として細かい粒子の研磨剤で

丁寧に磨いて完成品となります。

メッキ槽が汚れてしまう程のマフラーやエキゾーストパイプの

再メッキ加工（リクローム）は加工不可になる事が御座います。

上の写真は１９５３年式三菱ジープの２分割

スチール製クロムメッキバンパーです。

この年代の生産会社名は中日本重工業が生産していた

様です。

三菱パジェロの前身車種だそうです。

７０歳前後の方なら懐かしいと感じられるのでは・・・

当時の防衛庁（現防衛省）や警察庁、林野庁等で

使用されていました。

マニアさんの中ではかなり希少価値が高くジープ専門

販売業者様でもそうそう在庫されていない模様です。

その様な希少価値ジープが残念な事に事故により

前の自動車に当たってしまいその自動車は横転し

その自動車に当たってしまった１９５３年式三菱ジープの

２分割フロントバンパーがご覧の様に歪が酷い状態になって

しまったと言う訳で業者様からこのバンパーを綺麗に修復し

再メッキ加工（リクローム）して欲しいと言うご依頼を

頂きました。

今まで当社でお受けさせて頂いた事故による歪が酷いバンパーの

ご依頼の中ではレベル１０を最高に考えると８レベル位です。

そこに６５年前のスチール製バンパーですので写真の中に

バンパー裏面を貼り付けさせて頂いておりますが想像通りの

経年劣化が見られます。

この様にパーツの年式が６５年ほど経ちしかも事故などに

よる歪がかなりある様な場合どうすればレストアできるか

それをこれから業者様とマニア様に分かりやすく

ご説明させて頂きます。

お客様のご予算が有ればに完全に近い状態でこのバンパーを

修復し再メッキ加工（リクローム）出来る方法からご紹介

いたしますが、最初にバンパー表面に付いているメッキを

完全に剥離致します。

この剥離剤にはシアンを使用致しますがこの時に錆も溶けます。

約７日程でスチールその物になりその時にメッキで隠れて

見えなかった経年劣化による腐食痕が見えます。

次に歪を修正するために熟練板金職人による作業が行われます。

今回は２分割の内１本はまだ歪みがマシなので

これを参考に修復するために昔ながらのトンカチを使用しな

がら叩き出しにより丁寧に元に近い状態に戻していきます。

想像できると思いますがこの形状修復だけでもかなりの

時間が掛ります。

次に形状修復が完了したら細かい粒子のアルミニウム製金属

パテと樹脂パテの混合物を利用しバンパー表面全体に対して

表面補修し更に残りの微妙な歪と経年劣化による腐食痕を

見えない様に隠してしまいます。

そして更にクオリティを上げる為にメッキ用サフェーサー

及びプライマー処理により下地を整えてプライマー表面に

通電効果が出る様に無電解メッキや導電性塗料などで

通電効果を出して銅メッキ加工、バフ研磨による

ピンホール埋め、もう一度銅メッキ加工

ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工

仕上げに細かい粒子の研磨剤を用いてクロムメッキ表面を

丁寧に磨き完成品となります。

もう一つの方法はバンパーの腐食痕がバフ研磨で綺麗に

なる場合は表面補修を行わないで加工する事も御座います。

これらはモンキー用バックステップ類のパーツで

Ｇクラフト製です。

当然、、メーカー純正では無くて外品になります。

全パーツ数は１３点で素材はアルミニウム製です。

宮城県の個人様から当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）指定して頂きました。

アップ写真を見て頂きますとＧＣＲＡＦＴの刻印が

打っていますが普通にバフ研磨作業致しますと完全に

刻印が消えて無くなりますのでこの場合は刻印は

磨かないで作業致します。

本当はバフ研磨作業を行った方が表面が綺麗になり

クロムメッキ加工が終了した完成品の見栄えが

良くなるのですが・・・

やはりＧＣＲＡＦＴの刻印はマニア様にとって

消せない物だそうです。

それではＧＣＲＡＦＴのバックステップパーツを

厚メッキ加工を施す工程をご説明させて頂きます。

これらのパーツはアルミニウムの削り出しで出来ており

外品としては大変綺麗に仕上がっています。

メーカー純正パーツよりも断然クオリティが

高い感じが致します。

全ての部品に油分や汚れが付着しているので脱脂作業を

行い表面に不純物が付いていない様に致します。

そしてバフ研磨作業を行いますが先程もご説明させて頂きました

様に刻印付近にはバフを当てない様に慎重に磨きます。

他の小さなパーツも慎重に尚且つ丁寧に磨いていきます。

綺麗に磨いた分だけクロムメッキ完成品として

大変綺麗な見栄えに仕上がります。

バフ研磨作業が終了致しますと１つずつの部品に

通電する為の治具を付けて銅メッキ槽に漬け込み

アルミニウム表面に銅金属皮膜を得ます。

次にもう一度バフ研磨作業を施す事により磨いても

ピンホールが消えていなかった箇所に削れた銅の粉を

ピンホールに埋めていきます。

この作業を行う事により町のメッキ屋さんの様な

ピンホールが目立つような仕上がりにはなりません。

そして２回目の銅メッキ加工へと移ります。

この作業を施す事により更にクロムメッキ完成時の

見栄えが良くなります。

次にニッケルメッキ加工を分厚めに行います。

そしてクロムメッキ加工を施し細かい粒子の

研磨剤で丁寧に磨いて完成品となります。

これらの仕上がりのクオリティは大手メーカー様の

アルミニウム製クロムメッキパーツよりも見栄えが綺麗で

長持ちのクオリティも大変良い出来となります。

大型トラックのキャデラックバンパーや舟形バンパー

今回のモンキー用外品パーツでしかもこの様に

小さなパーツのも純正クロムメッキパーツと

同等ないしそれ以上のクオリティが追求出来ます。

当社のご相談ください。

上の商品は４５年前のカワサキの名車

マッハ５００ＳＳの純正ヘッドライトｶﾊﾞｰとリムです。

ヘッドライトｶﾊﾞｰ下部に刻印がＳＴＡＮＬＥＹ６－

１０３４ＪＡＰＡＮとあります。

リムとｶﾊﾞｰの素材はスチール製です。

そしてリムにはクロムメッキ加工が施されており

高級感の演出、ライトｶﾊﾞｰは黒色塗装されております。

４５年も経っているにも関わらずクロムメッキが施された

リムは表面には軽く錆が出てくすみが御座いますが

裏面をご覧になられます様にさほど錆が

キツイ状態でも無い、状態としては良好だと言えます。

ですので当社のメッキランクで上メッキ加工を

施さなくても充分中メッキ加工（分厚いメッキ）で

新品にかなり近い状態にまで仕上がるのではと思います。

しかし残念な事に黒色塗装のライトｶﾊﾞｰ内部の

錆の状態が非常に悪いです。

この錆の状態から想像すると表面の黒色塗装を

剥離致しますと裏面の様な錆が有り更にシアンで

剥離すると錆が溶けて貫通してしまう状態になる

確率が大変に高いと想定されますのでもしかすると

中メッキ加工（分厚いメッキ）に板金加工を

施したとしても新品に近い状態には程遠いのではと思います。

この様な場合は上メッキ加工と言う施工方法が

御座いますがこの方法自体細かい粒子の

アルミニウム製金属パテと樹脂パテを混合した物を

見える側全面に表面補修し下地を新たに

作り直すのですがライトｶﾊﾞｰに刻印が御座いますが

表面補修により消えてしまうデメリットが発生致します。

ここでオーナー様がどの加工方法を

選択されるかが肝になります。

もう一つは樹脂製の外品が売られていますので

それを購入したうえで当社の最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施す事も選択肢の中には

有るのではと思います。

２か月ほど前にもその外品樹脂製ライトｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施され

愛車に装着されてらっしゃるお客様もいらっしゃいます。

この様な場合は刻印を残したいと上で

板金加工を施し出来る限り綺麗に仕上げたいとお考えの

場合は中メッキ加工（分厚いメッキ）と板金加工

やはり本物のマッハ５００ＳＳライトｶﾊﾞｰ自体を生かし

刻印は無くなってしまっても新品の様な完全に近い

状態でクロムメッキを望みたいとお考えの場合は

上メッキ加工を選択される事が望ましいと思います。

そして本物のライトｶﾊﾞｰにクロムメッキ加工を施さなくても

そこにはこだわりが無いと言うお考えのお客様は

樹脂製の外品パーツが売られていますので

それを購入しクロムメッキ加工を施す方法

この３択が考えられます。

今回のオーナー様は中メッキ加工（分厚いメッキ加工）に

板金加工を選択されました。

上の写真はレーシングカーの部品に

クロムメッキ加工を施した状態です。

鍵の受けパーツ以外はエンジン内部の部品です。

素材はスチール部品が殆どで中に

アルミニウム部品が御座います。

元々、メーカー純正の新品未使用品でしたので

塗装は付いていた物は有ったものの錆などは

御座いませんでした。

これらの部品全て当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）で仕上げさせて頂きました。

このランクのメッキ加工のメリットは大手メーカー様の

クロムメッキ加工の分厚さよりも分厚くしかもバフは

４２０番手仕上げですのでご覧の様にビシッとした

仕上がりになります。

当社のメッキランクで綺麗なのにリーズナブルな

加工賃で業者様から人気を頂いております。

このエンジン部品の小物で一番大変だったのが

写真の中にある皿が１２個ありますが

この部品の皿の内部が見える為にオーナー様からの

ご要望で内部を綺麗に磨いて分厚いメッキを掛けて

欲しいと言う事から新品時のユニクロメッキを

剥離した後に専用ルーターに専用バフを装着して

丁寧に磨き電気を通す為に皿外部に治具と

皿外部をはんだ付けしメッキ加工を施しました。

メッキ加工終了後は、はんだで装着している部分を

取りバフで写真の様に綺麗にはんだを削りました。

ボルト類に関しましては少し大きなボルトや

キャップに関しましてはねじ山にメッキが

掛らないのように養生しご覧の様な

仕上がりになりました。

小さなボルトの場合養生したくても出来ないので

そのままメッキか加工させて頂きましたが

取り付けの際不具合が出る事は御座いません。

大きな専用ボルトの場合はねじ山に養生出来る上

そこにメッキがのるとなかなか取り付けが

困難になる為に養生する必要が御座います。

因みに、１２個の皿状のクロムメッキパーツは

オイルパンの穴に装着される物で使用目的は

エンジンオイルや様々なオイルが過度な

オイルの圧力からエンジンやその他の

アルミニウム製ダイカストｶﾊﾞｰや

亜鉛ダイカストｶﾊﾞｰ等が割れない為の

防御的な役割が有る様です。

それらのパーツが漏れたオイルの圧力に

耐えられなくなると１２個の皿状の部品が

外に飛び出しオイルの圧力を外部に

逃がす役目だそうです。

オイルパンやタペットｶﾊﾞｰ類はエンジン内部に

存在するのでここまで綺麗に各エンジンパーツを

クロムメッキ加工や鏡面ポリッシュする事は無い様に

思いますが昔からこの様にエンジン内部の見栄えを

最高な状態に整えたり外装部品でも見える箇所は

さることながら見えない部分にも綺麗さを追求する

業者様や個人様は現在に於いてもご要望は大変多いです。

ご覧の商品はトラックのプラモデルを

組み立てる前の部品になりますが皆様が

これまでにプラモデルを組み立てる前の箱に

入っている中の状態の物とほぼ一緒です。

素材は白色では御座いますがＡＢＳ素材で

表面はツルツルでシボは一切御座いません。

プラモデルを組み立てる前の枠が付いている

状態の事をラックと言いプラモデルを販売する

多くの専門業者様はお客様にご自分で組み立てが

出来る様にこの様な状態で売られております。

後は、プラモデルだけでは無くてパチンコの

メッキが付いているハンドルやその他パチンコに

関係するメッキパーツやカラーメッキ加工を施す

前はこの様なラック仕上げになっております。

因みにパチンコ関連や白物家電や室内装飾で

業者様で予算が有る方は電気メッキ加工で

クロムメッキ部品をされています。

反対にコスト削減や入り組みが有る様な製品の

場合はアルミニウム蒸着メッキ加工仕上げや

スパッタリング仕上げで加工せれている場合が多いです。

上の写真に貼り付けさせて頂いているトラックの

プラモデル部品にメッキ加工を施して欲しいと言う

ご依頼を頂いたのがトラックの車両を

製作されている代理店様からですが

その代理店でトラックを製作されている個人様から

この様なご要望があったとの事です。

先程、お話しさせて頂きました様にメッキ加工と

言っても様々な加工方法あ有り一番見栄えと

長持ちがするクオリティのクロムメッキ加工方法は

最高級モーターショー用クロムメッキ加工です。

その次にお客様の用途によってその加工方法は

どれが良いかが変わってきますが

当然電気メッキ加工での施工方法です。

次にスパッタリングによるクロムメッキ加工

続いてアルミニウム蒸着メッキ加工となります。

上の写真のプラモデルラック状態で言いますと

パチンコ台で使用される電気メッキ加工です。

この電気メッキ加工の場合最高級モータショー用

クロムメッキ加工と比べるとメッキの厚みが全く

無いので室内で使用する物や大量生産品等に適しています。

この方法のデメリットの一つに入り組んでいる様な

部分にはメッキがかからないと言う事が御座いますので

上の写真で言いますとバンパー部品やそれらの平らな

部品には綺麗にクロムメッキがかかりますが

入り組んでいたり部品の奥行が有る様な状態の部品に

関してはクロムメッキがかからない個所が必ず出てきます。

その為にお客様が望まれるプラモデル全ての部品に

クロムメッキがかかっている様な状態でのクオリティは

望めないと言う答えになりますのでスパッタリングや

アルミ蒸着メッキ加工がこの場合適しているのではと

考えられます。

お客様のご予算がおありになれらるのならこの

ラックから部品を全て取り出した上でチョボを

綺麗に落として１つ１つの部品裏面にプラチナ製治具と

ＡＢＳをはんだ付けで引っ付けて最高級

モータショー用クロムメッキ加工が最高級品質が望めます。

このパーツのパーツは動物の角です。

素材はＦＲＰ製でモニュメント製作会社様からの

ご相談です。

このモニュメント製作会社様からは度々新たな

商品開発のご相談をお受けさせて頂いており当社の

メッキランクである３段階でメッキ加工依頼して

頂いております。

今回メッキ加工をご希望の動物の角はＦＲＰ専門で

製作されている業者様に委託されて当社に

ご発送されましたがこのＦＲＰ製作会社様は

メッキ加工用に製作されていない為にもう一度

製作しなおして当社にご発送して頂かなければ

いけない事になってしまいました。

但し、個人様の場合上の写真の様な状態であっても

喜んでクロムメッキ加工をお受けさせて頂く事が

出来ます。

それではなぜこのモニュメント製作会社様が

下請け依頼したＦＲＰ製作会社の動物の角が

作り直しかと申しますとＦＲＰ表面の巣穴と

クラックが多い為です。

これはメッキ加工賃が高くなる上にそれだけ

加工に手間が掛る事から納期が遅くなると言う

デメリットが発生してしまうと言う事につきます。

よくあるＦＲＰ素材のパーツに塗装を施して

モニュメントとして製品になっている事が多いですが

この時のＦＲＰ製作時のクラックや巣穴は

クロムメッキ加工を施す時の状態よりもかなり

ＦＲＰ表面が汚くても大丈夫なのですが

クロムメッキ加工を施す場合はそうはいきません。

塗料は分厚いですからＦＲＰ表面がクラックや

巣穴が沢山あったとしても塗料の厚みで

埋まってしまう隠れてしまいます。

クロムメッキ加工は塗料よりも薄いですから

見栄えが悪く作られているＦＲＰ製品に対して

綺麗にクロムメッキ加工を施したい場合は更に

下地修正を加えて加工せざるを得ない事になり

先程ご説明させて頂きましたが

クロムメッキ加工賃がより高くなる上

納期が遅くなってしまうと言うデメリットが

発生してしまうと言う事になります。

今回は２４金メッキ加工で施工するパターンと

クロムメッキ加工を施すパターンの試作品でしたので

今後の事を考えるとＦＲＰ製モニュメント表面にある

クラックや巣穴を極力綺麗に仕上げてお客様に

低コストで納期が早いと言うメリットを最大限に

ご提供させて頂きたいと言う思いから

この様にさせて頂きました。

ＦＲＰ製品にクロムメッキ加工を施す

場合だけでは無く２４金メッキ加工や銅メッキ加工に

於いても同様に表面にクラックや巣穴が

極力無い状態で製作される事が鉄則です。

と言っても初めての個人様や業者様がこのブログでの

説明でピンとくる事は中々難しいと思いますので

ＦＲＰ製品にクロムメッキ加工や２４金メッキ加工を

施したいと考えてらっしゃいましたら

一度お電話頂ければアドバイスさせて頂きます。

上の写真は自動車のメーカー純正

インストルメントパネル（インパネ）です。

このパーツの写真撮影が上下が逆になってしまいました。

見にくいと思いますが申し訳御座いません。

素材はポリプロピレン製樹脂で見える部分の表面は

ツルツルです。

今回のご依頼主様は業者様を通してのリピーター様です。

オーナー様のご要望はこのインストルパネル

（インパネ）の外側だけを最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施して残りの箇所には

この純正の色合いにしたいと言う事です。

このインパネパーツやダッシュボードパーツに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施して欲しいと言うご相談やご依頼で業者様

個人様問わず珍しくは御座いませんが

インパネパーツの外側だけクロムメッキ加工を

施したいと言うお客様は初めてです。

やはりインパネパーツの入り組んだ箇所や

その他の全体を綺麗にした方がインパクトが有る

のかなと思うのですが・・・

自動車よりもトラックのマニア様からのご依頼が多い中でも

この様に外枠だけと言うご要望は無かった様に思います。

このお客様はかなりの拘りが有るお客様です。

この様な部分的にクロムメッキ加工を施したい時の

加工方法をご紹介させて頂きますと

このパーツはご覧の様にメーカー純正で新品未使用ですので

剥離作業を行う事は御座いませんので

脱脂作業と呼ばれる作業から始まります。

この作業は字の如く、油分を取り除くと言う事です。

クロムメッキ加工以外の様々なメッキ加工を行う場合でも

この脱脂作業と言うものは不可欠な事で

この作業を行わないで部品に様々なメッキを施すと

油分が付着している箇所にメッキが付かなかったりし

見栄えのクオリティが下がってしまいますし

メッキ液自体も油分が入りますとメッキ液自体も

使い物にならなくなり廃棄処分しなければいけなくなる

場合もあるほどです。

油分等の汚れをインパネパーツから完全に取り除き

ポリプロピレン製樹脂には基本電気による

クロムメッキ加工が出来ないので

下地修正と言う作業を行います。

この下地修正のご説明は当社のブログで度々

皆様にご説明させて頂いておりますので

省略させて頂きますが下地修正して通電効果が出た

インパネパーツにプラチナ製治具をインパネパーツの

裏面２個所にはんだ溶接し銅メッキ槽で電気を流して

銅の金属皮膜をパーツ表面に得る様に致します。

次にバフ研磨作業を行う事により銅が削れて出来た銅の粉を

下地修正したピンホールに入れて

もう一度、銅メッキ加工し続いてニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工を施し細かい粒子の研磨剤で

クロムメッキ表面を丁寧に磨きます。

そして、最高級モーターショー用クロムメッキを

残したい箇所に塗装が付かないように養生し

オーナー様ご希望の塗装を表面に施すと完成品になります。