ブログ | メッキ工房光沢屋

上の写真は弊社が過去業者様からご依頼頂いたアルミニウム製ダイカスト（アンチモニ）に厚メッキ加工（中ランク）を施して欲しいと言う事からこの様に仕上がった状態です。写真を良く目を凝らして見てみると表面の部分部分がザラザラした様に見えると思います。これは所謂シボと言う物でダイカスト素材には必ずある物です。このダイカストは大きく分けて亜鉛ダイカストとこの部品の素材であるアルミニウムダイカストが御座います。メッキ加工を施す者としてこの文字を聞くと弊社の上メッキ加工が脳裏をかすめます。なぜならこの様な素材表面は鋳物肌である為にいくら磨いてもスチールやステンレスの様にならないからです。弊社はモーター関連に特化した工場ですから鏡面仕上げの完成品をお客様にご提供する事が可能では御座いますがお客様がメッキランクにより選んで頂ける選択肢が無く、先ほども述べました様に上メッキ加工でなければ加工不可である為に工賃が割高になってしまうと言うお客様にとってデメリットが発生致します。当然、上メッキ加工は通常の工程では無い為に完成納期もながくなります。しかしながら亜鉛ダイカスト素材部品の再メッキ加工はその様になりますが、アルミニウム製ダイカストは弊社のメッキランク中メッキ加工（厚メッキ仕上げ）でも上の写真の様に綺麗に仕上がります。バフが当たり難い箇所はご覧の様にシボ(ザラザラ面、所謂鋳物肌）の上にメッキがかかっている仕上がり、この見栄えで満足いかれるお客様は弊社の厚メッキ加工の選択肢があります。但し、この様なエンジン精密部品を綺麗にしたいと言うお客様は慎重に装飾クロムメッキ加工か鏡面ポリッシュを選ぶか、もしくは加工しないでおくか，選択を誤るとその精密部品は使用できなくなる恐れが御座います。弊社にお客様から届くパーツの中にはこの様なエンジン部品が少なくはありません。弊社も過去のデータからどのエンジン部品にメッキ加工を施すと不具合が出てしまうのかは、ある程度分かってはおりますが完全に分かっている訳では御座いません。弊社の代理店様の多くは旧車のレストア専門工場が多いですが、その様な専門知識がある業者様でもエンジン精密部品には装飾クロムメッキ加工はしないほうが良いと言う事をおっしゃいます。くれぐれもエンジン部品、特に精密なパーツには慎重に選んで頂く事がお客様にとってメリットにつながります。エンジン部品で装飾クロムメッキ加工が可能なのがタペットカバーやエキゾーストパイプ等、この様な部品は全く問題御座いません。もし分からない場合は弊社にお問い合わせ下さい。

上の商品はＳＵＳ３０４片板４００番研磨をトラックに装着させる為にワンオフ製作された物です。白色ビニールを貼っているのがそうですが、車輌製作会社様がレーザーで加工されました。元々、ステンレスにはクロムが入っている合金なのでポリッシュを施すとまるで装飾クロムメッキ加工が施された様に見えます。しかしマニア様になりますとステンレス部材の鏡面ポリッシュでは電気メッキ加工による装飾クロムメッキの光沢とは全く別物だと直ぐに分かりますので、わざわざＳＵＳ３０４片面研磨板を購入してからレーザー加工や水圧による加工でオリジナル製品を製作してから装飾クロムメッキ加工を施して光沢度を上げられます。この加工のメリットは飛石やほこり等、正面ポリッシュでは綺麗さの長持ち具合が全く違う事が上げられます。要するに光沢度のアップとその光沢を長持ちさせる２つの大きなメリットが御座います。但し、バイクやトラックなどのステンレス製作されたマフラー等には装飾クロムメッキ加工を施すことは出来るのですが耐熱効果が低いので万が一加工を施してしまうとエンジンと排気ガスから徐々に熱が伝わっていき、最後にはメッキが割れてくる事になります。マフラー表面が蜘蛛の巣の様に見えてきます。その後その部分からクロムメッキが剥がれてくる事になります。例えばトラックのフロントバンパーやリア、サイドバンパー、通称起こし、ワンオフ製作ミラーステー等のステンレス製作品にはもってこいの装飾クロムメッキ加工です。要するにＳＵＳ製品にメッキ加工を施したい時に熱が掛かる様な場所に装着する物は施さない方がお客様にとって良いと言う事です。それでも光沢を出したい場合には鏡面ポリッシュを行うか、それともＳＵＳ部材を使用しないでスチール製でワンオフ製作されてから装飾クロムメッキ仕上げされる事が望ましいです。これまでのご説明でお分かりになられない場合やこれからオリジナル製品を製作される場合等は事前に弊社にお問い合わせして頂いてから設計及び製作される事が望ましく失敗をしないで済みます。上記の様に個人様がお取引がある車輌製作会社様やレストア専門業者様の場合は直接業者様からお問い合わせされる事がスムーズにお話が進みます。お互いに専門分野ですので・・・・しかし個人様がオリジナル製品を製作するのは至難の業で有ると共に、万が一失敗した場合には加工賃や時間が台無しになります。それを避ける為にも極力専門業者様に間に入ってもらって弊社に装飾クロムメッキ加工の御依頼をされる事が良いです。

今日のお話は毎日の様に弊社にご相談が有る光量不足で車検が通らないリフレクターに対しての再メッキ加工してもらう事が可能なのかと言う事です。この様な場合、一番良いのは愛車をお買いお求めになられたディーラー様に問い合わせて新品未使用品のリフレクター在庫が有るかを調べてもらって、あれば購入する事が望ましですが１０年以上経っている様な自動車の場合は通常メーカー在庫が無い事が多いです。この場合愛車を手放すかそれとも車検が通る様に光量（カルデラ）を再メッキ加工により上げるかと言う選択になると思います。ここで皆様にリフレクター内部に付着しているメッキについて詳しくお話をさせて頂きますがこのお話は非常に大事な事です。今から５０年ほど前のリフレクターの多くは電気メッキ加工（湿式メッキ仕上げ）でライトの熱に強く光量も経年劣化しても長持ちする様なクオリティでした。例えばポルシェやベンツ、ＢＭＷ等のリフレクターボッシュ社がそれです。この時代から徐々に蒸着メッキ（乾式メッキ仕上げ）のリフレクター生産が多くされる様になりました。これは自動車部品に特化したドイツのボッシュ社に限らず世界中の自動車部品メーカーもこの方法を採用してきました。リフレクター素材がスチールからＡＢＳ樹脂にシフトされてきてから再メッキ加工出来ない物も出てきました。その理由はキツイ剥離剤にあります。この剥離剤は蒸着メッキの素材であるアルミニウムを溶かすだけでは無く、経年劣化したＡＢＳ樹脂表面の生地も荒れたり場合によってはひびが入ったり割れる事さえ御座います。先ほどもご説明させて頂きました様に昔のリフレクター素材はスチール製が多く採用されていたので剥離剤でひびが入ったり割れたりする事は御座いません。この事から経年劣化したＡＢＳ製リフレクターに対しての再メッキ加工は１００％出来る物では無くて剥離剤に対して素材が耐えれるレベルにあるかを検査しなければいけないと言う事です。最近の高級車、国産、外国産問わずリフレクターの寿命は早ければ７年位程度です。最近は新車を購入しても数年で乗り換える方も多いと思います。弊社は大手自動車メーカー様ともお取引が御座いますのでこの様な低寿命のリフレクターの事も承知しております。メーカー様も皆様が１０年も愛車を持ち続ける事はそう無いとお考えになられている様です。しかもリフレクターだけ購入する事が出来ない事が多くリフレクター内部部品と付属部品一体で購入する様になっています。これは普通自動車だけでは無くてトラックやバイクも同じシステムです。お客様にとっては良くない事だと感じます。

上の写真はＬ型エンジン用ファンネルに装飾クロムメッキ加工を施した完成品です。このオーナー様は以前に同型のタペットカバーに鏡面ポリッシュ仕上げのご依頼を頂いて続いて純正ファンネルを綺麗にしたいと言う事で追加依頼品になります。メッキのランクは下メッキ加工ですがご覧の様に見栄えの仕上がりはご覧の様にとても綺麗です。お客様によってはファンネル内部にもクロムメッキで光沢を出したいと言う場合には追加料金を頂きますがその様に仕上げる事も可能です。先ほどもご説明させて頂きました様にこのファンネルは純正品で経年劣化している状態で依頼頂きましたが、オーナー様の日頃のお手入れが行き届いていたので素材自体は少し表面が荒れている程度でした。４０数年経過しているとは感じない状態でした。実は今回のオーナー様は他社様にもお電話で見積りをとられたとお聞きしました。お客様の見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティのお考えから弊社の下メッキ加工を選択して頂きました。Ｌ型ファンネルは６個ワンセットですが、上の写真では５個です。なぜならばオーナー様が一度お試しで１個下メッキ仕上げのファンネルをご覧になられた上で見栄えのクオリティにご納得されれば残りの５個も同じランクの仕上げで行いたいと言う事でしたので１個足らないのは既にオーナー様のお手元に御座います。その時のお客様のお言葉は下メッキ加工仕上げなのに凄く綺麗ですと喜んで頂きました。今回のオーナー様はファンネル内部まで鏡面による光沢まではお望みになられませんでしたので内部の仕上がりはニッケルがのっている様になっています。それでは下メッキ加工の工程をご紹介させて頂きます。純正Ｌ型ファンネル表面には錆止めであるアルマイト処理が施されておりましたので剥離作業を行います。続いてバフ磨きですが表面は磨きますが内部は磨きません。外部表面は少し生地が荒れていますが内部はさほど生地が荒れていませんでした。この事は恐らくホコリや汚れが付着しにくい事が影響しているのではと考えられます。次に銅メッキ仕上げを行いピンホール埋め致します。この時点でファンネル内部にも光沢のあるクロムメッキを望まれている場合には専用治具を使用し銅メッキ加工を施します。その治具の形状はファンネル内部中央部上から下まで突き抜ける様な物です。気を付けなければいけないのが素地に当たらない様にしなければいけません。万が一治具と素材が触れれば部品の破損につながります。そしてニッケルメッキを施して最後にクロムメッキを施せばご覧の様な仕上がりになります。

上の商品はコールマンのランタンタンクとカバー傘です。今回のご依頼主様は以前にもコールマンのランタン一式に再メッキ加工の御依頼を弊社にして頂いたリピーター様で、前回はランタンの素材が真鍮製で今回はスチール製です。そもそも真鍮製品はスチール製品と違い錆びにくいと言うメリットが有り、その分お値段が高いと言うデメリットが御座います。この逆でスチール製品は真鍮製品よりも錆びやすい性質が有り値段は真鍮製品よりも割安で販売されています。加工方法は弊社のメッキランク下メッキでお受けさせて頂きました。素材的には錆が少なく少し点錆が出ている程度、ご覧の様にまだまだ光沢が残っています。過去、弊社にはランタンタンクのご依頼はしばしば頂いておりますが今回の様な綺麗な見栄えの物は少ないです。例えて言えば光沢が無く表面には粒々の茶色っぽい錆が全体的に表れている様な状態です。その事から考えますと下メッキランクでも見栄えのクオリティを追求する事が出来る範囲です。コールマンはカナダ製品で装飾クロムメッキの見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティはアメリカ製とさほど変わらないと思います。皆様もご承知の様にやはり日本の装飾クロムメッキの方が良いと思います。この事はマニアの世界でも有名な話です。メードインジャパンと言う事です。それでは同じ装飾クロムメッキ仕上げなのに他国と日本はどの工程が違うのか？それはメッキ液の質、治具の質、バフレースの質、どれをとっても日本は良い物を使用している上に神経質なぐらいにバフやメッキ液に漬け込む作業を行い、検品もランクが低ければ再度し直し、心使いが出来ている差が完成品の見栄えに比例します。加工賃は日本よりもお安いと言うメリットはあるかも分かりませんが・・・それでは再メッキ加工の工程をご紹介させて頂きます。下メッキランクと言えどもスチール表面に付着しているメッキは剥離しなければいけません。次にバフレースですが１８０番手磨きで終了致します。タンク上部に有る穴周辺はパイプが飛び出している他くぼみも有る為に研磨しにくい箇所が御座いますが下メッキ加工はルーターでの磨き込みは御座いません。しかしながらこの位の経年劣化なら綺麗に仕上がると想定します。我々は長年の経験から出来栄えの想定が出来ます。因みにタンク裏面には刻印が御座います。この刻印の深さは結構御座いますので、この部分を磨いても消える事は御座いません。バフ磨き終了は銅メッキ加工、続いてニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工へと移ります。

上の写真は１２月７日本日納品、２ＪＺタペットカバーに装飾クロムメッキ加工を施した完成品です。数週間前にも同じお客様に経年劣化が酷いタペットカバー完成品を納品させて頂きましたが追加の御依頼分が本日完成致しましたのでブログにアップさせて頂きました。前回のタペットカバー表面にはアルミニウムダイカスト独特の錆が至る個所に御座いましたが、今回のタペットカバー表面にはさほど腐食が見当たらず綺麗な純正塗装が施されていたおかげで綺麗に仕上がりました。しかし前回はタペットカバーに元々取り付けているスチール製パイプ部品が無い為にバフレースしやすかったのですが、今回のタペットカバー表面をみて頂くとお分かりになられます様にパイプが装着されているのが確認できると思います。ご依頼主様はレーシングカー製作者ですのでエンジン部品を分解する事には長けていますが、その業者様でもこのパイプを取り外すのは無理だと言う事でこの様な状態での完成品となります。装飾クロムメッキ加工は皆様もご承知の様に塗装等では無くて素材表面を剥離してからどれだけ綺麗に表面を磨けるかが一つのポイントになります。となりますと、部品にパイプなどの付属品が装着されていますとその周辺部分が磨きにくくシボなどのブツブツや腐食痕等が綺麗にならないデメリットが発生致します。その為にも装飾クロムメッキ加工を施したいパーツは出来る限り部品した方が全面綺麗に仕上がると言う理屈です。因みにバフレース研磨機は添え付け式で馬力が７．５、バフは様々の大きさが御座いますが通常使用する物は５０ｃｃバイクタイヤより少し狭いくらいの物を使用致します。それによって磨く角度や力加減、そして体重をかける事により表面を磨いていきます。付属品などが装着されているとその周辺までぎりぎり迄追い込んで磨くと、先ほどもご説明させて頂きました様に研磨機の馬力が高いのでバフがパイプなどの付属品にあたってしまうと破損してしまいます。と言う理由で物理的に磨けない部分と磨いた部分との完成時に於ける見栄えの差が出てしまいます。そしてタペットカバーに装着されているとデメリットがある事がもう一つ御座います。それはタペットカバー自体はアルミニウム製品、パイプ自体はスチール部品、違う素材どうし、メッキ加工に於いては素材によって薬品が違う為に表面の生地が荒れたり、もしくは溶けてしまったりと散々な結果に至ってしまう事が珍しく御座いません。今回の様にアルミニウムとスチールのメッキ加工に使用する薬品は違いますので、スチールパイプにダメージが出やすい事になります。タペットカバー裏面にもスチール製の薄い板が装着されている事が多いので気を付けなければいけません。

２０１９年から２０２０年の年末年始、弊社に於ける各種メッキ加工のご依頼を受けさせて頂く日をお客様にご紹介させて頂きます。弊社は皆様がご承知されています様にモーター関連に特化したメッキ工場です。その上でランクにもよりますが下メッキ加工（町のメッキ屋さんレベル）以外の中メッキ加工（分厚いメッキ仕上げ）例えて言えば大型トラックの純正クロムメッキバンパー。そして弊社の最高峰ランクである上メッキ加工（最高級モーターショー用クロムメッキ仕上げ）例えるならば世界のモーターショー展示レベル仕上げ。この上位２ランクの加工日数は３０日以上必要とします。本日１２月６日弊社にご発送して頂いた場合、パーツの素材や経年劣化具合にもよりますが２０２０年年明け１月中旬パーツ完成品ご発送させて頂く様な状態です。尚、弊社のメッキランク下メッキ加工の完成品の納品は加工日数約５日から１４日程度です。年内の完成品をご希望の場合は１２月１５日以内が望ましいと考えられます。本社東大阪工場のメッキ加工依頼品のお受付は１２月３０日で２０２０年年明けのメッキ加工依頼品の受け付けは１月６日です。東京工場は年末１２月２７日受付最終日で年明けは２０２０年１月６日です。埼玉工場と静岡工場は東京工場と同じ依頼品受付日です。モーター関連部品以外の依頼品の場合は別途要相談となります。例えば新店舗内装部品に対しての各種メッキ加工をご希望の場合、短納期が必須の業者様等、年末までに納品しなければ店舗開店が間に合わない場合、この様な緊急を要する場合には極力各種メッキ加工の出来る限り御依頼をお受けさせて頂こうと弊社は考えております。特に装飾クロムメッキ加工、金色メッキ加工です。因みに、弊社の各工場は年末年始メッキ槽を洗浄してメッキ液も全て取り除いて新たなメッキ液を補充致します。これはメッキ完成品の見栄えのクオリティを追求する為には必須です。代理店様、業者様、個人様には大変に御迷惑をお掛けしますが出来る限りお早めの各種メッキ加工ご依頼品のご発送を宜しくお願い致します。

メッキ加工で旧車ジャパンの凹みと錆が酷い前後バンパーを綺麗に元通りに直します。所謂、新品未使用品の様な状態に戻すと言う意味ですが、上の写真をご覧いただくと何かおかしいと感じませんか？それは旧車ジャパンの純正時の前後バンパーはクロムメッキ仕上げでした。しかしボディー色の様な仕上がりで腐食痕や凹みを目立たない様に細工をしているのがお分かりになられると思います。稀に旧車のオーナー様がバンパー等クロムメッキではオリジナル感が無いのでボディー色に合わせると言う事が御座いますが、今回のバンパーは間違いなくそれとは違います。その答えは上の写真が全てですが一番下の写真とバンパー表面の腐食痕がうっすら分かる様な写真。バンパーの塗装を剥離するとビックリするほど経年劣化による腐食痕が全体的に表れる事が想定できるほど厄介な状態と言えます。バンパーがこの様な状態の時に弊社の上メッキ加工で施工すると新品未使用品で尚且つ内部にプライマー処理を施すために、通称錆びないメッキバンパーで仕上がります。続いて中メッキ加工（分厚いメッキ仕上げ）このランクを例えて言いますと、日野大型トラック純正バンパーと同等のメッキ厚で下地の磨きは数倍上です。経年劣化製の腐食痕や凹み等が有る場合は板金加工を行ったうえで分厚いメッキを施す方法です。旧車ジャパンは皆様がご承知の通り結構な中古相場で取引されており純正バンパーもそこそこな価格で取引されている様です。この車は４０年ほど経過しています。今回のバンパーは業者様で個人オーナー様から相談を受けて弊社にご依頼して頂きました。お客様の見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティに照らし合わせると弊社の中メッキ加工（分厚いメッキ仕上げ）＋板金加工を選択して頂きましたので、その加工の仕方をご紹介させて頂きます。まずは前後バンパー表面に付着している塗装を剥離致します。この時に使用する剥離剤は自動車板金業者様が使う物と同じです。塗装剥離が完了すると必ずクロムメッキが現れてきます。その理由は一番最初にご説明させて頂きました純正時はクロムメッキ仕上げだからです。（このバンパーが塗装される前にサンダー等でメッキを強引に削っている場合は違いますが）メッキを剥離するにはシアンを使用しますが、この薬品は限られたメッキ工場にしか御座いません。（シアンを扱う事が出来るのは許可を得た工場に限ります。）普通ならば約７日から１０日漬け込みますが、今回はご覧の様に経年劣化が酷過ぎる為に少ない日数で漬け込む事になると思います。そうしなければ錆もメッキと一緒に溶ける為に最悪の場合、バンパー自体が無くなってしまう恐れさえ御座います。次にスチール表面の腐食痕状態を確認し板金職人による検品となります。この時にやっと完成時の見栄えのクオリティがどの程度になるかが想定できます。次に板金加工賃をお客様にご報告させて頂いてご商談させて頂きます。この時に板金加工を選択された場合には数日かけて施工します。板金加工を選択されない場合にはバフレースによりバンパー表面を１８０番手から徐々に上げて行き最終番手は４２０番手迄仕上げます。この時に見栄えは顔が写る感じです。次に銅メッキ加工を施して２回目のバフ磨きでピンホールを埋めます。そして２回目の銅メッキ加工を施してからニッケルメッキを分厚くしクロムメッキを施します。最後に細かな粒子の研磨剤で丁寧に磨いて完成品となります。

メッキ加工でモニュメントのドアハンドルを綺麗に光沢を出します。今回ご依頼頂いたお客様は建設会社様で、この邸宅で使用する部品は外国製品で昔の物なのか、現在は生産しておらず今ある物を活用するしか手立てが無いと言う事で弊社にご相談がありました。素材は珍しくスチール製です。通常、ドアハンドルの素材は真鍮が多く使われている他、亜鉛ダイカスト、アルミニウム製なのですが・・・。邸宅用ドアハンドルとしては初めての素材となります。上の写真をご覧の様に真正面は山型でバフが当たり難い形状をしております。そして一番気になるのはこの部品は元々メッキでは無く塗装を施していた可能性が御座います。ショット所謂ブラストを既に掛けられていて完全に素材その物になっております。しかもショット痕が結構深くバフで磨けない個所はその様な痕が残ってしまう可能性が御座います。この様な事にならない為にもご依頼主様が弊社にご依頼品をご発送して頂く前には塗装剥離やブラスト処理などの表面処理は行わない方が良いと言えます。もしかするとご依頼主様からお考えになるとメッキ加工賃が少しでも安くなると言うお考えかもしれませんが剥離工賃やブラスト工賃はそんなに高くは御座いませんし、例え加工賃が安くなったとしてもメッキ加工に於ける見栄えのクオリティが下がってしまえばご依頼主様のイメージと違った物が出来てしまう恐れさえ御座います。ですのであまり手を加えない方が良いです。お客様のご指定は弊社の中メッキ加工（分厚いメッキ仕上げ）を選択して頂きましたので、その加工方法を説明させて頂きます。一番初めに行う作業は酸に漬け込んで表面に付いている余分な物を溶かしてしまいます。上の写真ではブラスト処理で塗装が無い様に見えますがそんな事は御座いません。素材の内部に入っております。部品にブラスト処理を施すのは塗装剥離を施した後にブラスト処理を施す方が完成時の見栄えのクオリティが増し、当然メッキとの密着度も増します。続いてバフ磨きですが正面の山の天井部に磨き込むと角度が平らになってしまいますのでバフが当たらない様に致します。次に入り組んでいるか所にはルーターで軽めに磨いていきますがどうしても磨けない部分も御座います。その場合、場合によっては手磨きを行う事も御座います。そして銅メッキ加工を施して２回目のバフレースでピンホールを埋めて行きます。続いてもう一度銅メッキを施すことでショット痕やルーターが入らないか所の見栄えのクオリティが良い良いに致します。次にニッケルメッキは分厚にし、クロムメッキ加工を施して表面を丁寧に研磨剤で磨いて完成品となります。

メッキ加工でバイクキャリアーとアウターチューブカバーの状態が経年劣化で見栄えが酷い為に綺麗にするには、どの様に施工するかをお話をさせて頂きます。今回ご相談を頂いたお客様は業者様で、そのお取引されている個人様より愛車のバイクパーツで錆が酷いキャリアー部品とアウターチューブ上部に装着されている表面が見栄えが悪く出来るだけ綺麗にしたいと言う事でのご相談です。何時もご説明をさせて頂いています様にメーカー在庫で新品未使用品が有ればてっとり早く購入した方がお客様にとって良い選択なのですが旧車の場合はまず新品未使用品は手に入りません。なのでこの様にモーター関連に特化した装飾クロムメッキ工場にご相談が有る訳です。それではメッキ加工のご説明をさせて頂きますが、上の写真にあるアウターチューブ上部に装着するスチール製カバー裏面をアップさせて頂いておりますが、注意すべき点はこの様な錆の見栄えの場合にはメッキを剥離した段階で経年劣化による錆の貫通穴が出る確率が非常に高いと言う事が既に分かります。この見方は弊社の代理店様なら直ぐにお客様に的確なアドバイスが出来る位にメジャーな検品の仕方です。弊社の各メッキランクでも剥離後には貫通穴が出来る事でしょう。何故、今は貫通穴が現れていないかと言いますと、それは裏面の錆が表面に付着しているメッキで隠れているからです。要するにスチールその物が錆だけになっているので剥離後メッキは当然完全に溶けます。そして錆自体も剥離剤のシアンに反応して溶けて無くなると言う事になる訳です。このご説明で皆様もイメージが出来たと思います。この様な場合には弊社のメッキランク上メッキ加工がお勧めです。何故かと申しますと先ほどご説明させて頂いた状態では下手をするとその物自体が溶けて無くなってしまえば板金加工さえも出来なくなります。なので表面に細かな粒子のアルミニウム製金属パテとプライマー処理によりアウターチューブ表面を作り直すと言う加工方法です。この方法であればこの様な部品の状態でも新品未使用品の見栄えとプライマー処理が施されているので錆びにくいメリットも付いてくるのです。上の写真貼り付けのバイクキャリアーの錆状態は剥離による貫通穴が出るほど腐食はしておりません。しかもスチール製棒で製作されておりますので表面に付いている錆が内部に浸透していても完全にスチール棒がシアンにより溶けて無くなる事は無いと言えます。やはり部品素材の肉厚に関係が御座います。カバーの方は肉厚が薄く、バイクキャリアーの方はスチール製棒その物が肉厚ですから、肉厚が分厚いと言う事になります。