ブログ | メッキ工房光沢屋

このパーツはケンメリの

リアバンパー左右に装着されている

ＡＢＳ製リフレクターにメッキが

かかっている純正部品です。

当然、５０年弱前の部品ですから写真を

ご覧の様に経年劣化により

見栄えがかなり悪くまっています。

リアバンパーに純正部品として

装着されている物ですからバンパーを

再メッキ加工（リクローム）で

綺麗にするのならこの部品も再メッキ加工

（リクローム）で綺麗にする必要はあると思います。

それではこのＡＢＳ製リアバンパー

リフレクタークロムメッキパーツに

再メッキ加工（リクローム）を施し見栄えと

長持ちさを追求できるかのご説明を個人様と

業者様にお話しさせて頂きます。

このＡＢＳ製部品や自動車やバイク

トラックの部品に使用される素材である

ポリプロピレン製部品やアクリル製部品は

元々は石油から出来ており金属製品より

経年劣化で部品の寿命が早い素材でもあります。

その為に新品未使用の樹脂製品に

クロムメッキ加工を施し綺麗に仕上げる事は

難しいながらも当社はメッキ加工を

お受けさせて頂く事は可能です。

かたや経年劣化樹脂でしかも表面に

メッキや塗装が付いている場合は更に

メッキか加工や再メッキ加工

（リクローム）が難しくなります。

樹脂部品の表面に付いているメッキや

塗料を剥離しなければクロムメッキが

のらないのですがそれらを剥離する為の

剥離剤が大変きつく新品の樹脂は

大丈夫なのですが経年劣化した樹脂は

もろくなっていますので薬品負けして

割れてしまったり樹脂表面に

ヒビが入る事が珍しくありません。

その為に当社は基本新品未使用の

樹脂部品に対してのクロムメッキ加工を

お受けさせて頂いておりますが

今回の様な旧車に装着されている

経年劣化したメッキパーツで樹脂製部品に

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）の

ご依頼をお受けさせて頂くのには

補償対象外製品としてのみ加工を

お受けさせて頂いております。

樹脂部品の経年劣化具合や樹脂部品の

素材自体の肉厚にもよりますが今までの経験上

樹脂素材が薄ければ薄い程素材に

ヒビが入ったり割れてしまったり

する確率が高くなります。

当社で経年劣化樹脂部品に塗料や

メッキが表面に付いている状態で

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を

行った中で新品以上の仕上がりになった

確率は９０％前後でした。

残りの１０％前後の部品は新品よりは

見栄えが悪くなってしまったり部品が

割れてしまったりしています。

この事はよっぽど剥離剤が良くなり

素材にダメージを与えない様な薬品が

出来ない限りはこの確率は

変わらないと考えられます。

この商品は希少価値車の

ケンメリアウタードアハンドルの

表面と裏面の写真になります。

数日前のケンメリ用リアバンパーを

再メッキ加工（リクローム）で綺麗にして

欲しいと言うお客様のパーツです。

このアンチモニ製（亜鉛ダイカスト）

アウタードアハンドルの再メッキ加工

（リクローム）のご依頼は経年劣化で見栄えが

悪くなったスチール製メッキバンパーと

同じ位当社にご相談が御座います。

今回の旧車用アウターハンドルだけでは

無く現行車に使用されています樹脂製

アウタードアハンドルも上の写真の様に

付属品が必ず装着されております。

メッキ加工を施すにあたって必ずこれらの

付属品を外さなければ

クロムメッキメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）をお受けさせて頂く事が出来ません。

その理由は綺麗にクロムメッキ加工を

施したい面を綺麗にメッキがのらない上に

付属品にメッキがのってしまうと

自動車に装着後アウタードアハンドルに

手を掛けドアを開け閉めするのに

不具合が生じる為にアウタードアハンドル裏面に

装着されている付属品を分解しなければ

いけないと言う理由です。

この付属品を分解する方法は

アウタードアハンドルの左右に

有るステーをしっかりと固定し

かしめている部分を、かしめと同じ径の

棒を当てて小さなハンマー等で

打ち抜くと言う方法です。

この方法がもっとも専門業者様で支流です。

この方法が支流とは言え簡単では御座いません。

自動車修理に携わる方なら

慎重に作業を行えば問題ないのですが・・・

このバネが付いている付属品は

販売していないので脱着に失敗してしまうと

旧車の場合はインターネットで手に入れて

もう一度同じ作業をして脱着しなければ

いけない事になりますので個人様では

脱着作業はしない方が賢明ではと思います。

アウタードアハンドル裏面の付属品を脱着し

当社で最高級モーターショー用クロムメッキ加工

（上メッキ加工）による方法にて再メッキ加工が

完成しお客様の元へご発送させて頂いた後に

付属品を今度は元通りに戻さなけれななりません。

その方法は当社で梱包時にクロムメッキ面に

傷が付かないように塩化ビニルを貼っていますが

剥がさずにアウタードアハンドル左右の

ステーを台に固定し今度は逆に付属品を

ステーに穴が開いている箇所に慎重に小さな

金槌を使用し慎重に入れて行きます。

そして入れきったら、入れきった面を

元の様にかしめてアウタードアハンドルから

付属品が外れない様に致します。

これらの作業が完成して

自動車のドアに装着し使用致します。

くれぐれも慎重に付属品の脱着を

お願い致します。

上の写真は自動車のドア内側に

装着されている音響パーツに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した完成品と加工する前の状態です。

一か月前にブログに貼り付けさせて

頂いたのがビフォーになります。

この自動車の音響パーツと他の多くの

音響パーツとの違いは枠の部分は

ＡＢＳ樹脂製で網目の部分がスチール

枠と網目を一体化し取り外しが不可能な

作りになっている所が違います。

樹脂部分と金属部分が取り外しが

出来ない作りになっている部品に

クロムメッキ加工を通常施す事は

大変に困難です。

その為に自動車メーカーさんで

音響パーツにクロムメッキ加工を施し

量産するとなると枠も網目部分も

ＡＢＳ樹脂で製作しなければ加工が出来ません。

皆さんの自動車やバイク

トラックの内装音響パーツに

クロムメッキ加工が施している場合

一度磁石を網目に付けて引っ付くか

引っ付かないかの反応を見て下さい。

クロムメッキ加工が施している

ドア内側音響パーツの網目が磁石に

引っ付く事はまず無いと思います。

それだけ樹脂部分と金属部分が

同一部品で製作されている物は

クロムメッキ加工が困難で有ると言う証拠です。

当社の様な施工方法でクロムメッキ加工を

施さなければこの様な仕上がりは出来ません。

今回、当社にこの音響パーツをご依頼して頂いた

お客様は自慢できると思います。

写真の中に袋に入ったメッキがかかっている

チップ（クロムメッキ＋赤色塗装）は

元々、枠に貼り付けていましたので

綺麗に取り外しさせて頂きましたので

完成品到着後にボンドか両面テープで

付けられる事が望ましいと思います。

しかし、どうしたら樹脂とスチールを同一化して

大量生産されるのか興味があります。

ありきたりのＡＢＳ製音響パーツにすると

コストも低くする事が出来るのに

網目をスチールにする事により

音響効果に違いが出るのかもしれませんね。

音響の事は全く分からないので想像ですが・・・

当社はこれまでにこの案件と似た様な事が御座いました。

それはトラックの樹脂製コーナーパネルの一部分を切り取り

車種が異なる樹脂製コーナーパネルを切り取り

お互い違う車種の樹脂製コーナーパネルを移植して

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施し完成した経験が御座います。

たしか２トン車のオーナー様からの

ご依頼だったと思います。

このオーナー様がご自分で樹脂部品を切り

お互いを樹脂パテで切り取り面を覆い隠して

当社に送って下さいました。

箱から開けて移植のコーナーパネルを

見た時にホントビックリ致しました。

上の写真は新品未使用品の

エンジン内部用オイルパン

（ギア付近に装着されている）です。

旧車の１８０ＳＸ用でサーキットで

使用する自動車に装着致します。

このレーシングカーには内装から外装、

エンジン、マフラー全てオリジナル仕様にして

見えない個所にも徹底的に拘られております。

恐らく１８０ＳＸに於いては

トップレベルだと思います。

このギア付近に付いているオイルパンは

上の写真一番目の方向に装着されており

部品中央部から下部しか見えない物です。

オーナー様からのこの部品に対しての

ご説明では走行時に２００℃程度の

熱が掛る物だそうです。

このオイルパンをエンジンルームに

装着するとオイルが漏れたり

破損しない限り脱着する事は無いとの事です。

その事からオーナー様より２００℃以上の

耐熱が有り尚且つ腐食しにくく

極力綺麗さが長持ちする方法で加工を

お願いしますとのご相談です。

当社にこの部品の加工方法は

お任せと言う様にして頂きました。

この部品の素材はアルミニウム製鋳物

所謂、アンチモニです。

この新品未使用品のオイルパン部品には

アルマイト処理が施されており

腐食しにくく加工を施しています。

当然、この時点の腐食しにくくもっとも

適切な処理方法は普通のアルマイト加工です。

しかしながら綺麗さに関しましてさほど

表面が綺麗であるとは言い難い風合いです。

次に考えられる方法はクロムメッキ加工よる

表面を綺麗にする方法ですが

耐熱的な問題は御座いませんが

上の写真を見て頂くと分かる様に

大変入り組みが激しく形状が歪であるがゆえに

メッキが部分的にのらない個所が出てくる

その為に綺麗な部分とそうでない部分との差で

全体としての見栄えが悪くなります。

次に考えられる加工方法は鏡面ポリッシュです。

綺麗さは一番である事は間違いない方法ですが

その綺麗さは到着する位置から考えると

長持ちしないと考えられます。

と言う事はオーナー様のご希望通りの

加工方法は無いのではと思われますが

最後の手段で一番最初にお話しさせて

頂いた処理方法、アルマイト処理です。

このアルマイト処理には様々な種類が有り

カラーアルマイトが有名ですが

トラックのアルコア製アルミニウム製ホイルで

使用されている通称光沢アルマイト処理と言う

方法が御座いますが

本来、光沢アルマイト処理と言う言い方はいたしません。

アルマイト処理する前に様々な研磨方法により

アルミニウム表面の生地を磨き

その上にアルマイト処理を施す事により

まるでクロムメッキが施された様に

仕上がります。

今回の加工方法は研磨処理後に

アルマイト処理する事に致します。

この部品はこの方法が正解であると言えます。

本日のお話は旧車ケンメリの

リアバンパー再メッキ加工

（リクローム）のご説明になります。

このバンパーのご依頼主様は

初めての業者様ですがこのケンメリを

預けておられるオーナー様より

当社指定して頂いた大変光栄なご依頼です。

ですので当社のホームページに掲載している

このブログをご覧になられていると思います。

今日、お預かりさせて頂いたケンメリの

リアバンパーに対する再メッキ加工

（リクローム）の方法と当社の

メッキランクの両方をオーナー様に

分かりやすくご説明を

させて頂きたいと思います。

ご発送頂いた業者様にはご説明をさせて

頂いたのですが上の写真添付を

ご覧になられます様にリアバンパー表面の

錆は全体的にプツプツとした感じが

全体的に広がりクロムメッキの光沢が

ご覧の様になっております。

リアバンパー裏面は錆が全体的に有り

一番キツイ錆はコーナー部分になります。

今までのケンメリリアバンパーを

再メッキ加工（リクローム）させて頂いた

経験から申しますと当社のメッキランク

中メッキ加工（分厚いメッキ）で

一定の見栄えのクオリティが

出るのではと考えられます。

このリアバンパーの腐食状態から

申しますと中メッキ加工（分厚いメッキ）

＋板金加工が必要な確率は

４０セント位だと思います。

結局の所リアバンパーに付いている

メッキを完全に剥離しなければ板金が

必要か必要で無いかは分かりませんが・・・

上メッキ加工を行わなければ

綺麗にならない程経年劣化は

していない様に思います。

お客様にとってコストを考えると

当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）とメッキを完全剥離して

バフ研磨作業でも消えない腐食痕が出た場合

（お客様に板金加工をされるかどうかのご連絡）で

板金加工が一番良い選択だと判断させて頂きました。

但し、上メッキ加工の様に中メッキ加工

(分厚いメッキ）の場合は生地に

メッキ用サフェーサー及びプライマー処理を

行っていませんので錆びにくさの

クオリティを最大限に追求されるのであれば

上メッキ加工の選択も有りになりますが・・・

中メッキ加工（分厚いメッキ）の加工方法は

バンパー表面に付いているメッキ

（銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ）と

錆をシアンにより完全に溶かしてしまいます。

次にバフ研磨作業を行いますが

板金加工が必要で無い場合は４２０番研磨

（顔がはっきりと写り込む）レベルまで磨きます。

そして銅メッキ加工を行い研磨素地の

ピンホールを埋める為にもう一度バフ研磨し

その時に削れた銅の粉を利用し

ピンホールに埋めていきます。

そしてもう一度銅メッキ加工続いて

ニッケルメッキを分厚く

最後にクロムメッキ加工を施し

仕上げに細かい粒子の研磨剤で

クロムメッキ表面を丁寧に磨いて完成になります。

本日は自動車パーツ（バンパー、グリル、

モール、ライトリム、アウタードアハンドル、

ホイル、等）のメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）に対して個人様や

業者様からのお見積りでの

お問い合わせに関しまして

極力分かりやすくご説明をさせて頂きます。

個人様と業者様のメッキ加工や

鏡面ポリッシュに関しましたお見積りの

ご相談は自動車で言いますと

旧車と現行車が御座います。

現行車に関しましてはメッキ加工されたい

パーツが新品未使用品で尚且つ過去当社で

メッキ加工をお受けさせて頂いた事が有る

パーツが御座いましたらお電話やメールでの

お問い合わせにて直ぐにお値段を

お答えさせて頂く事が可能となります。

しかし現行車で新品未使用品以外の

パーツに関しましてのメッキ加工の

お見積りのご相談はお電話やメールでの

お見積りは残念ながら不可となります。

現行自動車の新品未使用部品以外の

お見積りは当社にご発送して頂くか

もしくは概算値にはなりますがメールでの

写真添付になります。

写真添付の場合は部品全体の写真と

部品裏面の写真、素材が何で出来ているか？

（スチールやＡＢＳ等）塗装が付いているか？

等が分かる様にして頂く事が条件になります。

次のご説明は旧車に関しまして

ご説明をさせて頂きます。

当社にメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）、鏡面ポリッシュに

関しましてのご依頼が多いのは

旧車パーツが大変多いです。

今まで個人様や業者様から加工依頼して

頂いた膨大な資料を保管させて頂いております。

その事からお客様に対してお見積りの

お話はスムーズに進む事が多いです。

しかし、国産車、外国産車を問わず

旧車の場合、部品は年数や保管の状態により

経年劣化状態に差が御座います。

その経年劣化による加工賃の差等は

御座いますが概算値でのお見積りは

お電話でのお問い合わせでお客様に

お値段をお答えさせて頂く事は可能です。

その場合は事前にメッキ加工されたい

自動車名（例えばベンツ２８０ＳＬ等）と

部品の名前（例えばバンパー等）

大きさ（縦と横と高さ）

その部品表面に塗装やメッキが

付いている状態なのか？

部品表面の錆の状態や板金加工されたい

場合は凹みや歪みがどの程度なのか？

最も大切なのはメッキ加工されたい部品の

素材が何で出来ている？

（例えば磁石に反応するのならスチールだとか）

これらの情報をお電話でのお問い合わせ

頂く前に調べてメモして頂いて

ご連絡して頂くと概ね概算値では

御座いますが的確なお見積りを

させて頂く事が可能です。

上の写真は日産セドリック３３０型の

純正クロムメッキ製バンパーです。

年式は１９７６年前後で

４２年前のバンパーになります。

このバンパーの特徴はハコスカやケンメリ

ジャパンのバンパーと違い縦長のタイプです。

４２年前のスチール製バンパーとしては

腐食はマシな方だと感じますが

前後バンパー共に下部の箇所に

当たった様な歪みにハンマーと

ペンチの様な物で直した痕が御座います。

写真の中にその部分を表面と

裏面をアップさせて頂いております。

細かく言うと傷は御座いますが

バフ研磨作業で小傷は消える程度です。

初めての業者様ですが事前にお電話で

ご相談下さいましたので

スムーズに検品させて頂きました。

業者様とこのセドリックのオーナー様より

全て当社のお任せと言うご希望ですので

業者様には当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）仕上げ＋板金加工を施す

お話をさせて頂きました。

バンパーの腐食が酷く板金加工も出来ない状態ならば

当社のメッキランク上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ）で

加工しなければ綺麗なバンパーに戻る事は

御座いませんが・・・

今回のバンパーの生地は

経年劣化しているとは言えまだ寿命が

来ている訳では御座いませんし

今までの経験上

板金加工で修復出来るレベルですので

中ランクで充分だと判断させて頂きました。

それでは今回の日産セドリック３３０型

４２年前のフロント、リアバンパーの

再メッキ加工（リクローム）＋板金加工の

施工方法を業者様と個人様に

分かりやすくご説明をさせて頂きます。

今回のバンパーはご覧の様にバンパー下部に

歪が有る事からシアンによる剥離作業で

メッキと錆を溶かした後にバンパー表面を

バフ研磨し板金加工させて頂きます。

当社のバフ研磨作業最終番手は４２０番手になります。

顔がしっかり写り込むレベルの仕上がりです。

中メッキ加工に於ける板金加工には真鍮を溶かした

板金で歪修正はベテラン職人による手作業によって

修正していきます。

これらの作業は専門職人による作業ですので

メッキ職人が行う作業では御座いません。

加工方法としてはオリジナルの道具を使用し

歪修正した上で真鍮を溶かした状態で

板金したい箇所に流していきます。

この作業が終了致しますと

もう一度、バフ研磨作業により板金修正後で

出来た凹凸を平らにしクロムメッキ完成後には

全く板金痕が無い状態になる様に致します。

この板金技術は日本トップレベルだと

専門業者様からは喜んで頂いております。

後は、分厚いメッキ仕上げで完成になります。

この部品は２０日程前ブログに

貼り付けさせて頂いた旧車エンジン部品で

アルミニウム製ダイカスト（アンチモニ）です。

最終仕上げの研磨粉を取り除く作業が

まだ残っておりますが

その前に写真アップさせて頂きました。

最終仕上げした場合写真を撮る時に細かい傷が

付く恐れが御座いますので専用ラップで

鏡面ポリッシュ部分が見えにくくなります。

そう言う意味合いでの事です。

この部品はエンジン下部に存在し

尚且つ、鏡面ポリッシュ加工している部分は

裏面になりますので自動車に装着致しますと

枠だけが見える様になります。

何と贅沢な鏡面ポリッシュでしょうか！

恐らく、旧車専門業者様やレーシングカー製作会社

又はマニア様がこの写真をご覧になられますと

そこの箇所を鏡面ポリッシュやっちゃうかーとか

やるなーと思われる事でしょう。

私自身もこの様に見えない個所にまで

鏡面ポリッシュ加工を施した事は

そう御座いません。

アルミニウム製ダイカスト部品の

タペットｶﾊﾞｰやタービン等これらは

ボンネットを開ければ最初に目が行きますので

専門業者様やマニア様からの

お問い合わせは珍しく御座いませんが・・・

この様に入り組みが多く機械が入りにくい為に

かなりの手間を掛けないとこの様に

鏡面にはなりません。

話はクロムメッキ加工になりますが

クロムメッキの下地は当社のメッキランク

中メッキ加工（分厚いメッキ）でバフ研磨作業は

４２０番手仕上げでクロムメッキ加工を

施すとものすごく綺麗に仕上がりますが

更に鏡面ポリッシュ仕上げで３０００番手で

クロムメッキ加工を施すと取って

付けたような仕上がりになります。

しかしながら加工賃が

グンっとと上がってしまいます。

もし更に綺麗にしたい業者様やマニア様は

一度ご依頼して下さい。

きっとビックリされると思います。

加工方法に付いては詳しい事はお話出来ませんが

オリジナルの専用機械とその先に装着されている

専用バフで磨きあげます。

番手は２４０番から徐々に上げて行きますが

天井は３０００番手で終了となります。

それ以上磨いても人の目では分かりませんし

加工賃がグングン上がってしまいます。

もしお客様のご指定でそれ以上の番手を

ご希望される場合は喜んでお受けさせて頂きます。

入り組んだ箇所にバフは入りませんので

歯医者さんの歯磨きする機械と先端にシリコンが

装着されていますが似たような物で

磨き入り組みを輝かせます。

けして手でゴシゴシと言う事は致しません。

上の写真のビフォー、アフターを見て

鏡面ポリッシュ加工で綺麗にしたい部品が

あれば当社にお問い合わせ下さい。

上の写真は５０年ほど前の自動車に

装着されていたウインカーｶﾊﾞｰです。

ご覧の様にメッキが少し剥がれている上に

浮きも御座います。

この素材はＡＢＳで出来れおり

５０年昔も現在もメーカー純正樹脂に

メッキが掛っている素材は一緒です。

当時は樹脂に対してのメッキ技術は低く

殆どがアルミニウムを真空の中で蒸着させる

方法が多く、メッキの素材がアルミニウムなのに

メーカーも皆さんもクロムメッキパーツと

言っていました。

現在も８割方メッキの素材がアルミニウムなのに

クロムメッキと言っている事が多い様な気が致します。

そもそも、自動車メーカー様やバイクメーカー様

トラックメーカー様は装着されているメッキ部品に

対して２０年も３０年も見栄えと剥がれや浮きを

させない様に長持ちさせるお考えは御座いませんので

メーカー在庫の部品に交換してもらうと言う想定で

販売されています。

写真を貼り付けている５０年前の

ウインカーｶﾊﾞｰアルミニウム蒸着

メッキＡＢＳ製パーツがこれだけ年数が経って

嫌味では無くまだメッキが付着していること

自体が凄い事なのですが、

この状態を綺麗と言う方はいないと思います。

旧車にご興味がある方でしたら予算が有るのなら

新しいメッキパーツに変えて気持ち良く愛車に

乗りたいなと思われるのではと思います。

その場合、メーカーさんにその部品自体

在庫が有るのか無いのかを調べてもらい

在庫が有れば購入されるでしょうが

５０年も経っているとメーカー在庫が有ると

言う事は考えられないと思います。

そなると方法としては再メッキ加工

（リクローム）をして醜くなったパーツを

綺麗にしたいと思いますよね。

しかしながら５０年も経っている樹脂は

経年劣化するとカチカチになり剥離剤に漬けると

ひび割れたりする事がよくあります。

こうなってしまうとせっかくの部品も台無しです。

特に上の写真のウインカーｶﾊﾞｰの肉厚は大変に薄く

この状態で剥離剤に漬けると

１００セント部品は割れてしまいます。

と言う事はこのＡＢＳ製ウインかｶﾊﾞｰに

再メッキ加工（リクローム）を

施す事は不可能となります。

次に行う方法は３Ｄプリンターで同じ物を

製作した上でメッキ加工を施すと言う

最後の手段です。

この方法はウインカーｶﾊﾞｰの表面と裏面を

３Ｄスキャンし、そのデータを３Ｄプリンターに

インプット致します。

そして新しいウインカーｶﾊﾞｰが出来上がります。

その新しいウインカーｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す事により５０年前のアルミニウムを使用した

蒸着メッキウインカーｶﾊﾞｰよりも見栄えが綺麗で

長持ちする部品が完成する事になります。

今では多種多様の３Ｄプリンターが存在致します。

その為にＡＢＳライクやレジン他、

様々な素材を使用してプリンター致しますが

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工は

ほぼ全ての素材に適応しております。

これらの写真は前回紹介させて

頂いたパーツの連れです。

ミラーｶﾊﾞｰとマーカーカバーではと

思いますが違うパーツであればごめんなさい。

ビフォー、アフターでお分かりな様に

かなり古いバイクのパーツだけあって

腐食痕が酷い状態です。

お客様が送って下さる段階で

サンドブラストされた状態でした。

各パーツの表面は全体的にボコボコした状態で

特に枠の内部やミラーｶﾊﾞｰ中心部にある

ステーを付ける穴の周りはご覧の腐食痕です。

やはりボコボコです。

この様な部分は雨水等の水分が溜まりやすい

形状に有りワックス掛け等の手入れがしにくい箇所です。

この様な場合は錆びやすく綺麗な部分と

腐食で醜い部分との見栄えの差が

大きくなる傾向にあります。

その為のにもメッキ加工や再メッキ加工を

施す前に板金加工などの下地作業を必要とします。

今回の部品にはクロムメッキの下地に使用するメッキ

銅メッキを３度漬けしています。

この作業に於いても板金加工を施さなければ

メッキ加工終了後の見栄えはこの様な状態にあります。

このバイクのお客様のご予算と見栄えのクオリティは

剥離終了後に錆による貫通穴が開いている場合は

板金加工有でそれ以外の腐食痕の状態では

板金加工無しと言う条件を頂いておりましたので

バフ研磨作業と銅メッキを分厚くするテクニックを

用いて少しでも見栄えが良くなる様に

この様な銅３度漬け作業を施させて頂きました。

私が言うのもおかしな話ですが

腐食痕が酷かった割にこのアフターは

良い具合だと思います。

ピンホール等の針孔程度で有ればメッキの

厚みでｶﾊﾞｰ出来ますがボコボコの腐食痕の

場合はそうはいきません。

少しでもこの様なボコボコの腐食痕を

綺麗にしメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）を施したい場合は真鍮を用いた板金

もしくは細かな粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテの混合物をボコボコした面に覆い隠し

下地修正する方法この２つのいずれかで

加工しなければいけません。

マーカーｶﾊﾞｰスチール表面の状態が思っていたよりも

腐食が浸透していなかったおかげで綺麗な表面の

クロムメッキ加工が出来ましたが

ビフォーを見る限りこんな事は少ないです。

マーカーｶﾊﾞｰだけに関しては

このお客様はラッキーだったと言えます。

通常あれだけ表面がボコボコでしたら

ミラーｶﾊﾞｰのステーを取り付ける穴の周りの

腐食痕と同じ位目立っていてると思います。

前回のブログ同様にお客様のご予算と納期が

有るのならば最低でも板金加工により

表面補修する事が望ましいと言えます。