ブログ | メッキ工房光沢屋

フロントバンパー

リアバンパー

このバンパーは平成８年式

トヨタクラシックの前後バンパーです。

トヨタクラシックの形状は独特で

１９００年代初期の様な

フロントとリアの顔になっています。

フロントバンパーとリアバンパーは

トヨタが当時のハイラックスサーフの

バンパーをそのまま移植し

トヨタクラシックとして販売された様です。

フロントバンパーの長さは２０００ミリ

リアバンパーの長さは９１０ミリです。

普通はフロントばんぱーの方が短いですが

この車種は圧倒的にフロントバンパーが

長いのが特徴の一つです。

バンパー自体の形状も全体的にＲが掛っていて

そかもバンパー両サイドが取り付けボルトが

入る様に丸みを帯びています。

その受け皿は腐食しにくい様に

ステンレスになっています。

これも普通のバンパーでは無い特徴的な部分です。

埼玉県の業者様からのご依頼ですが

トヨタ自動車の販売店に在庫が有るかを

調べて頂いたのですが

既に在庫は無いとの事でご相談でした。

フロントバンパーとリアバンパー共に

板金加工が必要な状態で

フロントバンパー正面の取り付け穴の

一つの箇所に大きな凹みがあります。

リアバンパーには端に白の塗装で

隠している箇所に傷が存在致します。

両バンパー共に裏面にはさほど錆が無く

スチールの肉厚も有る事から作業は

しやすい部類になります。

因みにトヨタクラシックの排気量は

２０００ｃｃでセダンタイプ内装はレトロでは

御座いますがナビなども付いている様です。

所謂、外装と内装は完全にレトロでエンジン等は

現代のエンジンになっております。

今回の再メッキ加工は当社のメッキランクの

厚メッキ加工（中ランク）と板金加工有りと言う

業者様からのご指定ですのでバンパー表面に

付着しているクロム、ニッケル、銅を

シアンを使い完全剥離致します。

剥離に要する期間は約７日です。

剥離完了後はバフ研磨作業し

リアバンパーに白色の塗装がされている

２か所の傷がバフ研磨で消える程度かを

慎重にバフ痕が残らない様に作業を行います。

あまり傷の箇所を念入りにやり過ぎると

バフラインが出てしまって反対に

クロムメッキ完成後汚く煮えてしまいます。

バフ研磨作業で浅い傷は無くなります。

フロントバンパーの凹みは裏から

叩き出さなくてはいけません。

この作業は昔ながらの板金作業ですので

トンカチを使用し有る程度、面が出る様に致します。

そして表面の凹みがましになった部分に

真鍮を溶かして凹みに流していきます。

面を板金痕の段差が無くなる様に致します。

板金職人からもう一度バフ職人に変わり

更に表面の段差を無くすように作業致します。

これでやっとバンパーの下地が完成です。

後は何時もの様にピンホールを埋めて

分厚めの３層のメッキ加工で完成になります。

このタペットｶﾊﾞｰは日産の旧車ハコスカ

ケンメリに使用されているＬ型タペットｶﾊﾞｰです。

素材はアルミニウム製ダイカスト

所謂アンチモニと言われる物でアルミニウムを

溶かしてこの型の鋳型に流し込み出来上がっています。

今から５０年ほど経っているので

写真の様に汚れと油分、更に経年劣化もあり

見栄えが大変悪くなっています。

この様な場合に旧車を扱う専門の業者様は

ご自身で赤色の塗装をしてみたり、

タペットｶﾊﾞｰに付着している汚れを取り除き

磨きこんでポリッシュ仕上げにされたり致します。

そうするとボンネットを開けるとタペットｶﾊﾞｰが

メインに見えますので大変綺麗に見えます。

この様な作業はレーシングでサーキットされている

個人様も好んで綺麗にされています。

新品なんかはこの年代ですから手に入る事は

不可能に近いとは言え、新品が有ったとしても

タペットｶﾊﾞｰ表面は鋳物肌な上に酸化防止の

アルマイト処理されている見栄えですから

元々の新車の時も見栄えは

そう綺麗では無かったのですが・・・

やはり誰かが一番最初に磨かれたり

クロムメッキ加工を施されたりした時に

見栄えが大変良かったので、

他の方もそれを見習って今では

このタペットｶﾊﾞｰを綺麗にする事が

珍しく無くなったのではと思います。

この様なボンネット内部のエンジン部品関連で

タペットｶﾊﾞｰの様な綺麗にするのが大道の部品を

綺麗にする方法をご提案させて頂きます。

ご予算が無い場合や自分で

仕上げたいと思っている方は、

紙やすりや布やすりで磨くと

気が遠くなる位の日にちが掛る為に

工具店で３万円位のグラインダーと

アルミニウム用の研磨バフを購入して下さい。

番手は２４０番手から順番に

最終３０００番手位までは購入して下さい。

恐らくこの時点で４５０００円から

５００００円前後掛ると思います。

磨く前には必ず汚れと油分を取り除いて下さい。

この作業を怠ると仕上がった時の

見栄えが大変に悪くなります。

折角の努力が台無しになりますが

ご自分で磨かれている方の多くが

この作業をしていません。

タペットｶﾊﾞｰ表面の汚れや油分を

取り除く事が出来ましたら

アルミニウム用２４０番手研磨バフで

全体を万遍なく磨いて下さい。

バフが利かなくなってきたら同じ番手の

バフに変えて作業して下さい。

次に１００番手前後づつ番手を上げて行き

この作業を続けて下さい。

最後にエアーで削れたアルミニウムやバフの

カスを吹き飛ばし完成です。

ここでやりがちなのが柔らかい布で磨く

これは傷が仕上がったタペットｶﾊﾞｰ表面に

付きますのでこれもご法度になります。

この作業で今までご自分で行われた

ポリッシュ仕上げより日数も少なく指や手も

あまり傷めないで作業が出来ます。

最後にこれを言ってしまうと

がっかりされるかも分かりませんが、

当社で行う鏡面ポリッシュは

仕上げた表面が曇りが全く無く

クロムメッキがかかった状態になりますが

先程ご説明をさせて頂いた工程では細部と

クロムメッキがかかった様な仕上がりは出来ません。

なぜかと言いますと鏡面ポリッシュ用の

専用のバフと研磨剤そして専用の機械が有るからです。

当然、タペットｶﾊﾞｰに個人さんで

クロムメッキ加工は出来ませんので

我々の様な工場に依頼しなければ出来ません。

上のエキゾーストパイプのビフォーは

約４０日前のブログに

貼り付けさせて頂いた物です。

このエキゾーストパイプは３本有り

１本のエキゾーストパイプの腐食痕はマシで

残りの２本の内側がご覧の様な

凸凹の腐食痕になっていました。

当社にご依頼頂いたスチール製

エキゾーストパイプの再メッキ加工

（リクローム）の中でもこれだけの凸凹状の

腐食痕はトップレベルに酷い状態です。

この様な凸凹状の腐食痕の場合に

再メッキ加工（リクローム）を施す方法は

当社のメッキランクである上メッキ加工か

中ランクの分厚いメッキ加工に板金加工を行うかの

２種類になりますが上メッキ加工の場合、

細かな粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテの混合物を凸凹表面に肉盛りし

表面補修を施す事は出来ますが、

この場合、エキゾーストパイプ本来バイクに

装着して高温になるとこれらの表面補修が

浮いて来たり腫れが生じたりいたします。

この様なデメリットがエキゾーストパイプの様な

パーツには御座いますので、

どうしても当社の中ランクである厚メッキ加工と

板金加工で作業しなければいけません。

ですので高温の熱がかかる部品で腐食痕がある場合は

必ず厚メッキ加工と板金加工を選択しなければいけません。

今回のエキゾーストパイプは内側の腐食がパイプ内部まで

錆が貫通していなかった為に板金加工によって見栄えが

甦ったと言えると思います。

当然、シアンによる剥離作業も錆全てを溶かして

パイプが貫通しない様に注意してる事も見栄えに

影響していますし、バフ職人の技術も御座います。

後、メッキ職人による治具をどうエキゾーストパイプに

付けたら全体的に万遍なく銅メッキ、ニッケルメッキ

クロムメッキが電気の力で付き綺麗になるか。

この４工程全てがそれぞれの違うジャンルの

職人によってこの様に新品の様な

エキゾーストパイプに仕上がったと言えます。

クロムメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を

施し新品の様な仕上がりを皆さんお望みだと

思いますのでその為にもパーツに点錆びが出たら

再メッキ加工（リクローム）する位の感覚で

ご依頼して頂ければ板金加工や必要以上の

バフ研磨作業をしなくても済みますので

トータルの加工賃がお安くなる上に

納期も早くなります。

自動車やバイク、トラックの純正パーツは

メーカー在庫約１０年程で無くなる事が多いようですので

パーツがそれまでに経年劣化した場合はメーカー在庫を

調べて購入。

メーカー在庫が無い場合は当社の様な再メッキ加工

（リクローム）専門業者に依頼される事がお勧めです。

上の写真は社外品のアルミニウム製品

を厚メッキ加工を施した状態です。

１か月前に厚メッキ加工を施す前の写真を

ブログに貼り付けていますので

宜しければ見て下さい。

このパーツは純正部品では無くて外品で

表面は経年劣化している様でした。

上の写真の出来上がりは３度漬けで

ニッケルが分厚くなっています。

このパーツの上部はメッキで

デラデラ感が満載になっています。

側面には少しだけピンホールが残っていますが、

これ以上厚メッキ加工で施工し直すと

アルミニウム表面が溶けて見栄えが悪くなりますので

これが限界です。これでもバッチリだと思いますが

この様な外品で経年劣化している

アルミニウム製パーツを取って付けたような

新品以上の仕上がりにするならば当社のメッキランク

上メッキ加工を選択しなければいけません。

この施工方法は経年劣化したアルミニウム製部品や

亜鉛ダイカストの腐食が酷いパーツにも対応可能です。

度々、当社のブログでご説明をさせて頂いておりますが

素材表面が板金加工などによっても物理的に綺麗にならない

様な場合、細かい粒子のアルミニウム製金属パテと

樹脂パテを混ぜた物で素材表面を覆い隠す方法により

見える表面は新品になると言う考え方の施工方法です。

この方法は画期的な方法で一流の板金職人が

綺麗に表面の生地を補修出来なくとも

新品の表面に作り替える事が可能な訳ですから・・・

但し、旧車のバンパー等の場合、

例えば事故などでスチールクロムメッキバンパーが

歪んでしまったりすると直ちにこの

表面補修を施す事が出来ず、

板金職人が歪の修正を出来る限り施した上で

上メッキ加工を施さなければいけません。

こうなると加工賃がかなりお高くなります。

一番、厄介なのが旧車のバンパーに歪みが

生じてしまった場合の再メッキ加工

（リクローム）が手間が掛ります。

今回のお客様は経年劣化している外品の

アルミニウム製パーツとは言え肉厚が

しっかりして歪みや深い傷も御座いませんので

上メッキ加工を施す事なく厚メッキ加工で

十分なクオリティが得られる事から

厚メッキ加工を選択して頂きました。

バイクパーツで言いますとステップパーツの小物や

アルミニウム製ｶﾊﾞｰ類やスチール製

スポークやニップルに対しても

深い傷や歪みがパーツに無い限り

当社のメッキランクである厚メッキ加工

（中ランク）で十分なクオリティが

お客様にご提供できると考えております。

何れにしましてもクロムメッキ加工されたいパーツを

当社までご発送して頂いて丁寧に検品させて頂いた上で

当社のメッキランクの３段階どれが

お客様にとって良いかをご提案させて頂きます。

上の写真は青果専門で配送されています

株式会社ヒトツヤニヤク様です。

増車される度に当社にドアメッキ加工と

サイドバンパーメッキ加工等をご依頼頂いています。

トラックをカスタムされるお客様の中で

大阪近隣エリアでは結構有名な会社です。

各、されぞれの自動車、バイク、トラックに対して

どこのパーツをクロムメッキ加工や鏡面ポリッシュ

ラメ塗装や様々で独特の拘りが皆さん御座います。

トラッカーの多くは最後のカスタムは

ドアメッキと言う様に憧れの部分です。

自動車はドアにクロムメッキ加工を施して

走行しているオーナー様は殆どいないと思います。

自動車はグリルやホイル、サイドスカートや

リップスポイラー、サイドミラー等にクロムメッキ加工を

施すのが最も多い部品です。

その上に自動車のドアをクロムメッキ加工を施した場合

鏡面率で恐らく車検に通らない事になります。

そかもさり気無くクロムメッキパーツを装着していないので

言ってみれば関東のお客様がよくおっしゃる

関西のおばちゃんが着る服の様な感じ。

まさにその通りで部品全てをクロムメッキ加工で

付加価値を付けてその部品を愛車に溶着するのは

バランスを考えなくてはいけません。

人が着る服と一緒の様に考えながら人それぞれの

オリジナリティを出して極められる事が良い様に感じます。

バイクの車検で通る鏡面率が有るのか無いのかは分かりませんが

バイクも自動車同様に乗り物としてはトラックより小さいので

全部クロムメッキ加工した場合に関西のおばちゃん的な

服の様な見栄えになるのではと思います。

トラックの車検には鏡面率が無く

トラックの外装を全てクロムメッキ加工したり

鏡面研磨ステンレスで荷物を載せる箱にしても

法律上は大丈夫なのです。

特に、大型トラックやトレーラーは長いので

カッコよく見えます。

それぞれの自動車やトラック、バイクの全体的な

バランスを考えてクロムメッキ加工を施し

愛車にその部品を装着し楽しむ。

そうすると上の写真のトラックの様な

派手そうで関西のおばちゃん的な感じでは無く

スタイリシュに見える様になると思います。

どこの部品にクロムメッキや鏡面ポリッシュを

施したらスタイリシュに決まるのかを想像しながら

少しづつ依頼しながら部品を愛車に

装着される方が失敗も少なく楽しめます。

私個人的にもクロムメッキパーツをこよなく

愛する一人として何時もそう感じております。

ファッションアドバイザーと言う職業がある様に

自動車やバイク、トラックにも

クロムメッキアドバイザーとしても当社にご相談ください。

この写真は旧型の大型トラック用で長さが

２４００ミリの経年劣化による錆と傷が

あったグリルを再メッキ加工した状態です。

自動車の中では一番大きなグリルだと思います。

グリルの端はトラックのコーナー部分で

旧車バンパーの様にコーナー部分が曲がっている

様な形状になっています。

素材はスチール製で薄く強度を高めるのに

スチールに角度を付けています。

当社のメッキランクで上メッキ加工と

中メッキ加工（メッキが分厚い）は

この２４００ミリが限界値でそれ以上の長さは

下メッキ加工によるクロムメッキ加工及び

再メッキ加工（リクローム）になります。

同じクロムメッキ加工と言うジャンルですが

その加工方法はそれぞれ剥離剤やバフ研磨の仕方、

番手も違い、メッキ槽も別のメッキ槽でそれぞれ行います。

話をこのグリルに戻しまして

この様な長い物をお客様が当社などに

ご発送して頂く為には梱包をしっかりとしなければ、

先程も言いました様に素材が大変薄く

運送業者様が取り扱っている最中に

破損してしまう恐れのある物です。

この様なグリルを再メッキ加工や

クロムメッキ加工を当社にご希望される

お客様から電話でどの様に梱包したら

良いかとこの様な長い物を運んでくれる

運送業者はどこですか？と言う

ご相談が御座います。

まず梱包の仕方ですがしっかりとした箱の中に

通称プチプチと言うエアーマットでグリルを

包んで入れるそして箱の中に入れたグリルとの

隙間に新聞紙などを丸めて入れてグリルが箱の中で

動かない状態を作ります。

この方法が一番グリルの破損が

少ない様に思います。

この様な２４００ミリ有るグリルを入れる箱は

普通では中々手に入りにくいので、

エアーマットのダブルと言う厚みが

有る物が売っています。

この厚みの有るエアーマットを２４００ミリ有る

グリル中央部から４周程包みます。

そして両端を４周包みます。

次に巻き段ボールと言う物が市販されていますので

エアーマットの様に中央部を２周程、

両端を２周程包みしっかりとガムテープを貼ります。

更に梱包用専用ラップが有るのなら端から端へ

しっかりと巻くと強度が増しよっぽど配送業者様が

取り扱いを雑にしない限る安全に

２４００ミリ有る様なグリルも到着致します。

大きな物を運んでもらえる運送業者様は

西濃運輸株式会社様、トナミ運輸株式会社様等が

御座いますが各運送会社の商品に対する輸送中の

破損等の保険が付いていない事が有る為に発送を

依頼する場合は説明をしっかりと受けなければいけません。

この部品は、日産純正フォグランプ

フィニッシャーです。

フォグランプの外装枠です。

素材はＡＢＳ製樹脂に本物の電気により

クロムメッキ加工が施してあり

両面テープで取り付けるタイプの部品です。

この部品を２４金メッキ加工したいと

ご依頼頂いたお客様は前回、

日産のグリル中央部に純正エンブレムが

装着されている物を２４金メッキ加工

されたリピーター様です。

この手のフォグランプフィニッシャーパーツは

高級感が出る上にボディがスタイリシュになる為に

多くの自動車メーカーが採用しているパーツになります。

最近は３Ｍ製の両面テープも剥がれにくい事から

この様なパーツを装着する様な事はせずに

貼り付ける簡単な作業で取り付ける事が

可能になっています。

Ｋ自動車からトラックに至るまでこの様な

クロムメッキパーツが純正で付けられています。

反対に、純正でこの様なスタイリッシュなパーツが

殆どの自動車に装着されていますと

見栄えが珍しくなく

オリジナリティが無い感じが致しますが

このリピーター様の様にメーカー純正フォグランプ

フィニッシャークロムメッキパーツを

独創的にカラーメッキや２４金メッキ仕上げに

する事で他の自動車との差別化を図り

より独創的で洗練された自動車の面構えが出来ます。

当社が施工する２４金メッキ加工は本物の２４金を

使用する為に金の延べ棒の様な色感が得られます。

その加工方法は、まず初めに元々付着している

両面テープを残らずに取る事です。

その次にフォグランプフィニッシャーに

付いているクロムメッキを剥離剤により

元々の素材であるＡＢＳ樹脂に戻します。

そして無電解メッキ加工により通電効果を得て

銅メッキ加工致します。

素材の状態にもよりますがピンホールが

残っている場合はバフ研磨作業により

ピンホールを削れた銅で埋めてしまいます。

そしてもう一度、銅メッキ加工を行い

見栄えの効果と銅の様な柔らかめに金属を

被膜する事でクロムメッキ部品のひびや

剥がれを防止いたします。

続いてクロムとの相性が良いニッケルメッキを

施す事により更にひびや剥がれにくさ追求致します。

そして最後に２４金メッキ液で出来ている

メッキ槽に漬け込んで２４金延べ棒の様な色感の

フォグランプフィニッシャーパーツが出来上がります。

２４金メッキと言いましても光沢クリアーで

二次加工しなければ外装部品の為に

長持ちさに影響するため必ず行います。

このクリアーを完全に乾燥させて完全に

パーツが完成品としてお客様の元へ届けられます。

この写真は、１９８６年式ＢＭＷＥ３０の

３分割リアバンパーと付属品に再メッキ加工

（リクローム）致します。

１９８６年式と言う事は今から３２年前の

スチールクロムメッキ製バンパーになります。

その当時としては腐食の程度は普通レベルになりますが

左右のバンパー裏面のコーナー部分は

結構な棘錆になっています。

中央部の大きい方のバンパー裏面は腐食を防ぐ為の

塗装が施されている為に上部に錆が出ている程度です。

やはりバンパー裏面はワックスがけ等の錆とめを

しない為に３分割バンパーの両端裏面と

中央部のバンパー裏面の錆び方が

全く違うのがお分かりになると思います。

この１９８６年式ＢＭＷＥ３０のスチール製

クロムメッキバンパーには丁度、

中央部に樹脂のｶカバーが全体に

巻いている様な感じになっています。

ですのでバンパー上部がだけが

バフ研磨している事が見て分かります。

磨いていない個所は写真で写っている様に

鏡の様な状態では無くてただメッキが

付いている様な状態になっています。

これは旧車のＢＭＷ独特な仕様の様に感じます。

この事から３分割バンパー全ての上部が同じ様に

棘錆が出てると言う理由だと思います。

今回のお客様は当社メッキランク中メッキ加工

(メッキが分厚い）をご希望です。

何時もの様に３分割バンパーに付着しています

銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキと錆を

シアンにより溶かします。

この作業に約７日から１０日間かかります。

剥離剤には様々御座いますが

濃硫酸や塩酸などで剥離する工場が御座いますが

この剥離剤を使用した場合はメッキの一番上の

クロムだけ剥離、残りのニッケルと銅は溶けない為に

そのまま強引にバフで表面を削る事になってしまい

クロムメッキ完成時の見栄えのクオリティと

長持ちしないクロムメッキバンパーに

仕上がってしまうデメリットがあります。

スチールクロムメッキバンパーや

スチールクロムメッキグリル等の

再メッキ加工にはこれらの剥離剤を

使用してはいけません。

シアンによるメッキの完全剥離後に

バフ研磨作業により４２０番手まで丁寧に

磨いていきます。

そうする事によりスチール表面に

顔が映る様な仕上がりになります。

この時点で万が一腐食痕が気になる箇所に

残っている場合は、お客様に電話連絡

させて頂いた上で板金化コプされるか、

されないかのご指示を仰がせて頂きます。

板金加工が必要な場合は約７日前後

納期が遅くなります。

これは稼働期の納期と稼働期では無い

時期の納期が違う為に絶対に

７日前後とは限りません。

上のパーツは１９５４年の

スチール製グリルです。

現在写真をアップしている状態は

ある程度、錆を削り落とした状態です。

今から６４年前のスチール製

クロムメッキグリルが存在している事が

大変に素晴らしいと思います。

スチール製グリルですので

素材自体の肉厚がボンデ板の様にペラペラで

このスチール製グリル全体が酷い錆や

腐食痕なのですが特に中央部の

仮面ライダーのシックスパックの様な部分、

この入り組んだ箇所は泣きそうな位

酷過ぎる状態でした。

今まで再メッキ加工を個人様や業者様から

沢山のグリルのお仕事をさせて頂いた中では

ベスト３に入ります。

そりゃーそうかもわかりませんね。

何せ、今年６４歳の方が生まれた時に

この自動車が新車で道路を走行し始めた訳ですから

実は、このグリルにはエアーダクトの様な形状の部品も

中央部の左右に装着されておりますが

分解して錆を削っている為に外しています。

この様に６０年を優に超えるスチール製で薄く

錆が酷いグリルはグリル裏面の錆は棘の様な

状態に必ずなっています。

指の腹で棘錆をなぞると怪我しそうになる様な

状態ですが柔らかめの金属たわしで力を

入れすぎない様に棘錆を落としていきます。

この作業は個人様も業者様も注意しながら

でしたら出来ますので覚えておいて下さい。

この時に力を入れすぎるとグリル表面まで

貫通したり錆が酷い為に

グリル自体の形状が歪んだり致します。

入り組んだ箇所は人間が使う歯ブラシの

形状の金属たわしが売っていますので

それで棘錆を落としてください。

この作業は、私たち検品でさせて頂きますが

当社にこの様な経年劣化している部品を

送って頂く際に前もってお電話して下さるお客様に

その部品の素材の状態や剥離した際に

錆による貫通穴が開きそうな部材なのか等

写真添付位では分かりにくい部品の状態を

調べる方法としては大変有意義な方法です。

お客様もこの様な部品をクロムメッキ加工を

施した場合に見栄えのクオリティがどうなるのか？

また、板金加工が必要なのか？

加工賃がどうなのか？

この作業をする事によって写真添付されるより

的確なアドバイスや商談がスムーズに進む事が

お客様にとってもメリットが御座います。

当社にご発送される前にある程度お客様の部品の

状態が今までの経年劣化した部品の検品で

想像できる為におおよその見栄えの

クオリティのお話と概算では御座いますが

お見積りが可能です。

この事により少しでも部品に対しても心配を

ご発送される前に解決できればと

考えて説明させて頂きました。

上の写真はバイクの部品でハンドルに

装着する物で下の写真は皆さんご存知、

自動車のタペットｶﾊﾞｰです。

メーカー様、業者様、個人様からの

お問い合わせの中で部品の素材が

アルミニウム製はスチール製部品と同じ位で

クロムメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）の

ご相談を頂きますので今回は

アルミニウム製部品である２種類の

お話をさせて頂きたいと思います。

１つ目はアルミニウムの削りだし部品のお話です。

この加工方法で出来た部品は

部品表面に有るピンホールが大変少なく

クロムメッキ加工完成時の

見栄えが大変良い物になります。

その理由は、アルミニウムのインゴット

（塊）から字の如く周りから機械により

その形状になる様に削り出して

部品にする方法でこの加工方法の

メリットは写真をご覧いただくと直ぐに

お分かりになられます様に

下のアルミニウム素材の鋳物と全く違います。

一番下の写真は中古品のタペットｶﾊﾞｰと

言う事も見栄えが悪い一つの原因でも

御座いますが新品でも一目瞭然です。

２つ目はこの自動車エンジン部品である

アルミニウム製鋳物タペットｶﾊﾞｰです。

この加工方法は熱により溶かした

アルミニウムをこのタペットｶﾊﾞｰの様な

形状の鋳型に流し込んで冷まして

鋳型から部品を出してバリを落として

部品を作る方法です。

この鋳型で製作したアルミニウム製部品に

クロムメッキ加工を施す場合に

素材表面に有るピンホールや巣穴が

大変多い為にクロムメッキ加工完成時の

良し悪しが左右される厄介な物になります。

なぜこの鋳型を利用した加工方法の部品に

クロムメッキ加工を施すと

見栄えが削り出しよりも劣るかと言いますと

先程のご説明でもありました様に

アルミニウムを溶かした状態で鋳型に

流し込む時に鋳型とアルミニウムとの間に

空気が入り込みやすいくそのアルミニウムが

冷える事により表面に

ザラザラとした模様の様な物、

それと鋳型表面が元々ザラザラしている為に

鋳物肌と言われる見栄えが部品表面に現れる為です。

因みに、この鋳物は亜鉛製鋳物も

同じような表面をしいています。

この様に表面がザラザラしている場合は

削りだし素材の部品をバフ研磨で磨く手間、

時間、早さは圧倒的に違いが有り鋳物肌が

完全にバフ研磨作業で無くなるのは

至難の業になります。

この鋳物部品の見栄えを良くしたいと

考える場合は当社のメッキランク

上メッキ加工か、鏡面ポリッシュ加工を

施す事がお勧めであり通常の

クロムメッキ加工方法では完全に

鋳物肌が消える事はなかなか出来ないと

考える方が良いと思います。