ブログ | メッキ工房光沢屋

この商品はバイク用ホイルの

スポークとニップルです。

素材は共にスチールで中古品です。

バイク用ホイル、自動車用ホイルに於いて

過去はこの様なスポーク及びニップルで

リムにバランスを取りながら組み立て行く

タイプの商品が流行ったりした時期も

御座いましたが現在に於いては

この様なホイルは珍しいと思います。

恐らく、当時の旧車をこよなく愛している

お客様や業者様だと思います。

当社にこの様なバイク用と

自動車用ニップル及びスポークに対して

クロムメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）

依頼して頂く事はたまにある程度で

そうしょっちゅうある訳では御座いませんが

今回のブログはこの様な細かな部品に対しても

喜んでメッキ加工依頼を受付させて頂いている事を

業者様や個人様に知って頂こうと思い

ご案内させて頂きたいと思います。

大手バイクメーカー様、

純正ホイルのスポーク、ニップルを

使用する物はそこそこの年数でも

在庫は有るようです。

この様なスポークには

ホイルのインチ数による長めのスポークと

短めのスポークが有り肉厚は一緒に感じます。

ニップルはスチール製とアルミニウム製の

２種類存在し当社でクロムメッキ加工を施すと

どちらの素材も同じように綺麗に仕上がります。

今回、写真に貼り付けているスポークは

新品では無く経年劣化による錆が少し出ており

この様な細い部品も素材表面を磨く必要があります。

しかしながら、

あまり気合を入れて磨くと１本の強度は

そんなにそんなに強くないので曲がってしまい

ホイルを組み立てるのに不具合が生じます。

そもそも、この様なホイルを組み立てて

バランスを取って作業が出来る業者様は

大変少なく誰でもこの組み立てが出来る様な

簡単な作業では無いので我々クロムメッキに

特化した者は磨く時には大変慎重に作業致します。

この様な場合は極力バフで磨く方法よりも

シアンで素材表面のメッキと錆を溶かし

サンドブラスト処理する様にしておりますが

キツイ錆の場合、完全に取り除けない為に

その状態でクロムメッキ加工を施す様にしております。

そこで、同じスポークやニップルが

メーカー在庫にあれば

新品を購入し装着される事が望ましいと考えます。

メーカー在庫が無いのであれば

経年劣化による錆が少なければ少ないほど

見栄えのクオリティが増しますので

出来るだけ早めの

クロムメッキ加工依頼をされる事が

お客様にとってプラスとなりますので

宜しくお願い致します。

もう一つ大切な事は

当社にご発送して頂く時に

スポークの本数確認と

ニップルの個数確認を必ず行ってください。

写真のエキゾーストパイプは

大型トラックの純正エキゾーストパイプを

クロムメッキ加工を施した状態です。

トラックの場合

小型トラックから大型トラックまで

パイと長さは違いますが基本、一本で出来ています。

メーカー純正エキゾーストパイプの素材は

１００セントスチールで出来ており

黒皮処理し腐食対策されています。

そのエキゾーストパイプ表面の

黒皮を剥離しバフ研磨により３６０度

全て磨き分厚くクロムメッキ加工致しますと

この様な高級感ある光沢が得られます。

トラックのエキゾーストパイプは

キャブ下部に有るエンジンとシャーシ―前方に

排気ガス触媒とを繋げる部品ですのでワックスがけ等の

手入れは車両下にもぐって行わなくてはいけない為に

自動車、バイク、トラックの中では一番手間が掛ります。

次に自動車のエキゾーストパイプですが

純正の場合はパイはトラックよりも

排気量が低いので径は小さめで長さも短いです。

自動車のお客様でエキゾーストマニホールドに

クロムメッキ加工やポリッシュ加工を

ご依頼される業者様はいてらっしゃいますが

エキゾーストパイプにクロムメッキ加工を

施して欲しいと言うお問い合わせは

あまり無いのが現状です。

反対にトラックの

お客様はエキゾーストマニホールドに

クロムメッキ加工を施して欲しいと言う

ご依頼は滅多に御座いません。

続いてバイクの場合ですが

この３種の車で一番エキゾーストパイプに

クロムメッキ加工を施して欲しいと言うご依頼は

圧倒的にバイクのお客様です。

エキゾーストマニホールドのお客様も

やはりバイクのお客様が一番多いです。

バイクはボンネットで

隠れる様な作りになっていない上に

全て丸裸状態ですから部品に

クロムメッキ加工を施したら

その分だけ見栄えが洗練された物になります。

これら３種の車はほぼエキゾーストパイプに

クロムメッキ加工を施す事は可能ですが

エキゾーストマニホールドはそう簡単にはいきません。

その理由は素材と形状にありますが

車が６気筒だと６本が入り組んで１か所に絞られます。

こらは電気を使用するクロムメッキ加工に於いて

大変厳しい加工となります。

入り組んだ箇所はバフ研磨などで使用する

バフが当たらない上に電気が万遍なく各パイプに

流れない為に全体に綺麗にクロムメッキがのりません。

その為にクロムメッキ加工では綺麗にならないので

ポリッシュ加工で金属の光沢を出す事により

クロムメッキ加工の様に仕上げる

業者様もいらっしゃいます。

素材や形状にもよりますが

クロムメッキ加工とポリッシュを

使い分けて依頼する事が望ましいと言えます。

この部品は黒皮とユニクロメッキ加工の

完成品ですが約２週間前に加工前の写真を

ブログにてアップさせて頂いておりますので

宜しければブログをご参照ください。

当社にユニクロメッキ加工の再メッキ加工

（リクローム）や今回の様に新たな部品に

ユニクロメッキ加工を施す

ご依頼の多くは写真の様な小物です。

大きな部品にもユニクロメッキ加工や

黒皮と言われるクロメートに於いても

加工は全く問題なくお受けする事は可能ですが

今回はブラケットや小物

所謂、紛失が絶対に許せない物の場合に

この様に部品に針金を１０個単位でくくり

紛失防止をさせて頂いております。

このメリットは紛失だけでは無くて

ご依頼の個数が多い場合に個数検品させて頂く

又は、加工が完成してからの数量検品する場合にも

時間が短く済むと言う事が御座います。

これは加工する側だけのメリットだけでは無くて

ご依頼して頂いた業者様や個人様にも

メリットが御座います。

小物部品はどうしても大きな部品と違い

紛失のリスクがつきます。

その理由は、この様な小物部品の場合

バレルと言う網目の籠にご依頼部品を入れて

ユニクロメッキ、黒皮クロメート加工するのですが

加工が完成し網目の籠から小物部品を出す時に

１個づつ指で摘まんで出す訳では無くて

バレル裏面を叩いて出すので小物は勢いよく

どこかに飛んでいく事があるのです。

これは小さければ小さい部品程

このリスクが御座います。

このリスクはどこの同業者様も御座います。

このデメリットは

あってはならない事では御座いますが

作業工程上よく有る事では御座いませんが

無い事は無いデメリットです。

各ユニクロメッキ、クロメートメッキに携わる

当然、従業員は小物の紛失に

大変シビアに感じ作業しております。

一番良い方法はこの様に針金でくくる事が最善です。

当社にユニクロメッキ加工や黒皮などの

クロメート処理をご希望される業者様、

個人様は現在販売されていない希少価値がある

ブラケットや自動車の化粧ボルトなどの

紛失厳禁部品は写真の様に小物の場合は

針金でくくりつけてご発送して頂くと大変助かります。

お客様には大変お手間をお掛け致しますが

小物部品の紛失防止の為

何卒ご協力くださいます様宜しくお願い致します。

尚、手のひらサイズ以上の部品は

この様な紛失防止作業の針金通しはいたしません。

あくまでも指で摘まむ様な部品です。

クロムメッキ加工依頼部品の場合は

小さなワッシャやボルト、ナットは

紛失防止の為に針金通しをして頂くと

大変に嬉しく思います。

上の写真は旧車の経年劣化して

車検が通らないリフレクターを

再メッキ加工（リクローム）

この様に車検が通る様になりました。

自動車やトラック、バイクの業者様は

皆さんご存じなのですが個人様はあまり

リフレクターと言う名前を聞く事が無いと

思いますのでご紹介させて頂きます。

リフレクターとはライトの内部に

必ず反射板が御座いますが筒状や

上の写真の様なお椀状の部品です。

因みにライトの内部にこの様な

メッキがかかった部品が無ければ暗い所や

夜に自動車やバイク、トラックのライトを

点灯させても全く前が見えないのです。

昔の人は凄い物を発明されました。

夜や暗い場所でも走行出来る様に

このリフレクターは昔から今日まで

どの様な車種にでも装着されているのですが

ライトの熱や経年劣化により段々と

リフレクター内部がくすんでしまいライトを

点灯さしても暗い場所では前が見にくくなります。

このリフレクターはどう言う素材で出来ているかと

言いますとスチールやＡＢＳ樹脂に

電気クロムメッキやアルミニウム蒸着メッキを

施して出来ています。

ドイツのボッシュ製リフレクターは

アルミニウム蒸着メッキ仕様が殆どで

日本製のリフレクターは半々の様に感じます。

一番最初の話に戻しますが

新車をディーラーから購入し早ければ

６年から７年程でライトの光量（カルデラ）が

車検で決められた光量（カルデラ）以下になり

車検を通す為に新品のリフレクターを

購入し交換しなければいけません。

ディーラーは通常部品の在庫期間を

１０年強と考えている様でそれ以上自動車やバイク、

トラックを公道で走行させる事は現在装着されている

リフレクターを再メッキ加工（リクローム）する事で

車検の決められた光量（カルデラ）以上を

得る事が出来ます。

その為に、写真の様なリフレクター再メッキ

（リクローム）が有るのです。

メッキ加工は自動車、バイク、トラックの外装部品を

綺麗にする為だけでは無く

この様に車を走行させるためには必要不可欠な部品です。

最近トラックの車両屋さんからリフレクターの

ご相談を頂いたのですが純正のリフレクターは

メーカー在庫であるみたいなのですが

リフレクターだけでは無く中心部に付いている

バルブや電気部品全てセットで販売されている様で

かなり高価な様で再メッキ加工（リクローム）で

コストを低くしお客様にリフレクターを

ご提供したいとおっしゃっていました。

当社も少しでもこの様な業者様や個人様の

ご要望にしっかりとお答え出来ます様

頑張らせて頂きます。

写真のコーナーパネルクロムメッキは

旧車のトラックに装着する物ですが

旧車のトラックや現行型のトラックに

装着されている訳では無く現行の

自動車にもコーナーパネルは装着されています。

当然、箱型の自動車以外にはコーナーパネルは

装着されておりませんがトヨタの

自動車で言えばハイエース、

日産で言えばキャラバン

ホンダで言えばバモス等・・・

ＫトラックやＫの箱車などにも装着されております。

トラックも箱型の自動車もボンネットノーズが無い為に

運転席からダイレクトに自動車の先端部分になり

それ以外の自動車のボンネットノーズ先端に

装着されているグリルやフロントバンパー、

フロントリップスカート等の外装品が

ドレスアップされていますと洗練された

見栄えにより格好よく見えます。

箱型の自動車はノーズ部分が無い為に

コーナーパネルが装着されている訳ですが

殆どの自動車メーカー様は純正で

クロムメッキを施したコーナーパネルを

採用されておりません。

しいて言うならばトラックメーカー様は

オプションでクロムメッキ仕様の

コーナーパネルを新車時に選択できる程度。

トラックの先端部分のコーナーパネルや

箱型自動車のコーナーパネルにクロムメッキを

施しその部品を装着致しますと

かなりグレードアップした見栄えになります。

どこもかしこもクロムメッキ部品に致しますと

派手さが前面に出てしまって下品な見栄えに

前年ながらなってしまう事が御座います。

箱型自動車の場合はコーナーパネルと

サイドミラー、グリルをクロムメッキ部品に

変えるだけでキャブ正面から見ると

ギュッと締まりホント惚れ惚れ致します。

コーナーパネルの素材はトラックの場合

旧車は殆どがスチール製で現行は

スチールから樹脂製迄様々ですが

年々樹脂製が増えてきている様に感じます。

当社は樹脂製コーナーパネルの場合は

ほぼ全ての車種に装着されている

コーナーパネルにクロムメッキ加工を

施した実績が御座います。

但し、純正コーナーパネルに塗装され

経年劣化しているコーナーパネルは

クロムメッキ加工が出来ない事も御座いますが・・・

続いて、箱型自動車の場合は旧車の場合

ほぼスチール製コーナーパネルで

現行車でもハイエース等の人気車種も

樹脂製コーナーパネルを選択せず

スチール製コーナーパネルです。

ブログをご覧頂いている方の箱型自動車や

トラックにコーナーパネルが装着されている場合、

クロムメッキ加工を施したら

どの様に洗練されるかをイメージして下さい。

因みに上の写真は数十年前の

トラック用コーナーパネルに

再メッキ加工（リクローム）した状態です。

上の写真に写っている中で

クロムメッキが施されているパーツ

これは自動車のダッシュボード左右に

取り付けていた音響用メッシュｶﾊﾞｰに

クロムメッキ加工を施した状態です。

このパーツは枠もメッシュ部分も

同じポリプロピレン製樹脂です。

次に、クロムメッキ加工が施されていない

音響メッシュｶﾊﾞｰは外枠がＡＢＳ製で

メッシュ部分がスチールになっています。

室内用なのでしょうか？

自動車やトラックのダッシュボードの

左右やドアの内側に装着している

音響メッシュパーツにクロムメッキ加工を

施して欲しいと言うご依頼は多いのですが

外枠も内側のメッシュも

同じ素材の樹脂で出来ています。

上の写真に磁石に引っ付いてメッシュに

反応しているし持ち上がっているのが

分かるかと思います。

今までこの様な違う素材でパーツが

出来ているのは初めて見ました。

しかも、ＡＢＳ樹脂とスチール製メッシュが

完全に肉が一緒になっている様で

脱着不可能になっています。

実は、ハイクオリティになる様に

クロムメッキ加工は電気を部品に

通電する事によりメッキ槽に

溶け込んでいる金属（銅、ニッケル、クロム）を

付着させる方法なのですが素材が違う物が一緒の

部品で構成されていて尚且つ取り外しが

出来ない物はクロムメッキ加工が

出来ない事が多いのです。

今回は樹脂と金属の混合ですが

金属でもたまにあるのが旧車の

エンジン付属部品のタペットｶﾊﾞｰは

アルミニウム製ダイカスト（アンチモニ）裏側に

スチール製の板をリベット留めしている事が

御座いますがこの様な時と今回も似てます。

アルミニウム部品表面を綺麗にする為に

薬品がスチールを溶かしてしまうのですが

スチール部分が溶けても良いのであれば全く

クロムメッキ加工を施しても大丈夫なのですが

溶けて良い様な部品は元々リベットで

留めている訳がなく絶対に溶けてはダメです。

確かに電気クロムメッキ加工の部品は見栄えと

長持ちは大変すばらしい物が御座いますが

加工の難しさはあります。

色々なテクニックで各装飾クロムメッキ工場の

熟練職人が今までの経験を生かして最高品質の

商品をご提供しようと努力しております。

しかしながら残念では御座いますが

どの様なテクニックを用いても

クロムメッキ加工が出来ない事も御座います。

今回、茨城県のリピーター様からご相談頂いた

この特殊な樹脂と金属の混合パーツ

クロムメッキ加工を施せる様に

電気装飾クロムメッキ熟練技能士と

念密な打ち合わせで克服できる様に

頑張らせて頂きます。

このホイルの素材はアルミニウム製では無く

スチール製ホイルにクロムメッキを施した物で

ご覧の様に経年劣化による錆と

クロムメッキのくすみです。

このスチールホイルを手に持ってみると

結構な重さに感じます。

当たり前ですがやはり

アルミニウム製ホイルの重さと全く違います。

ずっしりと重たく感じます。

形状的にバフ研磨作業しやすいスポークと

スポークの間隔がバフがしっかりと当たるので

加工する側からすると大変に有り難いホイルになります。

スチールの肉厚も大変分厚いのでホイル裏面から

表面に錆による貫通穴も御座いませんし

腐食痕もバフ研磨作業とメッキ厚で

カバーできる程度の腐食痕なので

年数の割にはホイルの程度は良いと思われます。

最近のホイルは形状が歪な商品が多くなり

専用治具や歪な形状の細部にまでバフが当たる

磨く道具など日々製作していかなければ

追いつかない様に感じます。

それでは、このスチール製メッキホイルの

再メッキ加工（リクローム）の作業工程を

分かりやすくご説明させて頂きます。

スチールホイル表面に付いているメッキと

錆をシアンで溶かしてしまいます。

剥離期間はおおよそ７日強になると思います。

今回の素材の肉厚がしっかりと有る為に大丈夫ですが

肉厚が無い素材を剥離する時は毎日剥離状態を確認致します。

そうしなければ、素材その物が溶けしまい過ぎに

なる恐れがあるからです。

スチールホイルの表面とスポークの細部まで

綺麗に剥離が出来ていれば剥離終了となります。

続いてバフ研磨作業を行いますが

今回はアルミニウムホイル専用バフを使用せずに

スチールホイルを磨くのでスチール専用バフを

使用し作業を行います。

写真アップしているリムとスポークの

溶接個所等は壱糸バフ等を使い磨きます。

次に磨けたスチールホイルに専用治具を装備し

銅メッキ槽の中に入れます。

そうするとスチールホイル表面に

電気の流れで銅が付着していきます。

銅のメッキ槽からホイルを引き上げて

もう一度、バフ研磨しホイル表面に残っている

ピンホールや腐食痕に削れた銅の粉で

それらを埋めていきます。

そして２回目に銅メッキの槽に入れて

更に銅被膜を電気の力によって得ます。

そのホイルをメッキ槽から引き揚げて

銅のメッキ液を純水で洗い流して

次に入れるニッケルのメッキ槽に違う

メッキ液が混入しない様に致します。

この様な同じような作業を

クロムのメッキ槽に入れる前と入れた後にも行います。

再メッキ加工（リクリーム）完成後には

細かな粒子の研磨剤で端々迄丁寧に磨いて出来上がりです。

このパーツはバイクの付属品で経年劣化している

タンク用樹脂製ｶﾊﾞｰにオリジナル塗装された物を

クロムメッキ加工出来ないかと言う

個人様からのご相談です。

しかも部分メッキ加工をご希望です。

この樹脂パーツは素材が何で出来ているのかが

塗料分厚くて全く刻印が分からない状態ですので

まず塗装剥離しなければなりません。

写真をご覧の様に内部は空で

入り口も狭い為に正直に言うと中々

手ごわいお仕事になりそうです。

樹脂は経年劣化すると素材の種類問わず

硬くなり剥離剤を付けて塗料を剥がすと

薬品がキツイ為に樹脂素材の表面が溶けてしまったり

ひび割れや素材その物が割れて

しまったりする事が多いのです。

この様な場合はデメリットが発生する確率が高い上

クロムメッキ加工賃が新品未使用品よりも

数倍高くなる事も珍しくは御座いません。

ですので、お客様にはメーカー様に問い合わせして

頂いてメーカー在庫が有るか無いのかを

調べて頂く事にしております。

出来れば新品未使用品をご用意して

頂くのが良いのですが・・・・

この形状で新品未使用品でしたら

クロムメッキ加工は可能となります。

部分メッキのお話ですが

物理的には可能なのですが

メッキが付いている箇所とメッキが

付いていない個所の段差からメッキが

剥がれてしまう事も想定されますので

基本大手自動車メーカー様の部分メッキ部品は

１００セント部品全てをメッキ加工してから

塗装されています。

この様な加工の事を専門用語で二次加工と言います。

今回のお客様のご相談のお答えは

部品全面メッキ加工後に部分デザインによる

二次加工が答えです。

先程もご説明をさせて頂きましたが

大手自動車メーカー様が行っている

部分メッキなので安心して二次加工して下さい。

この経年劣化部品の塗料が綺麗に剥離でき

しかも素材が傷つかなければクロムメッキ加工は

可能になりますが割れたりひびが入ってしまったり

割れたり致しますとその修復料金が別途発生いたします。

その場合の工程は部品を専用ボンドで

割れている部品どうしを合わせくっ付けます。

そして当社のメッキランクである

上メッキ加工に於いて表面補修を行い

割れなどの傷部分も含めて

部品表面全てを作り直します。

そうする事で手間は掛りますが

新品の様な形状が出来ます。

そして銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工を施します。

因みに、ＦＲＰ製樹脂に塗料が付いている場合は

物理的に巣穴の内部まで剥離が出来ず

メッキ加工は不可になりますのでお気を付け下さい。

上の写真は外国製バイクの

純正メッシュパーツ（新品未使用品）に

厚メッキ加工を施した表面と裏面をアップも

含めてブログに貼り付けさせて頂きました。

このパーツのビフォーは

１か月ほど前に貼り付けさせて頂いておりますので

ご興味が御座いましたら参照してみて下さい。

このメッシュパーツはスチール製で網目の部分と

枠の部分で挟み込み間隔を開けて

スポット溶接して出来ております。

今回、この様に綺麗に電気クロムメッキ加工

出来ましたが実は大変困難な作業でした。

このパーツの素材がスチールですので

当然、通電効果はあるのですが

この部品に電気を通すための道具である

プラチナ製治具を枠裏面の写真の輪っか

２か所に掛けて決まった電気の強さで流すと

スポット溶接部分と網目の多さで網目

中心部まで決まった容量の電気が来ないと言う

現象が起きやすくなります。

もし、その様な電気の流れでクロムメッキ加工が

完成致しますと網目中心部だけがメッキが

のっていない様な残念な見栄えの

仕上がりになってしまいます。

この様な部品の場合は枠部品と網部品を

挟んでいる部分に沢山スポット溶接により

電気が万遍なく通る作りである事。

そうする事で網目中心部まで

綺麗なクロムメッキ加工が出来ます。

そしてクロムメッキ加工工場に於いて

銅メッキ槽、ニッケルメッキ槽、クロムメッキ槽

各メッキ槽から違うメッキ槽に部品を入れる時に

違うメッキ液が入ってしまい混ざってしまうと

全てのメッキ液が台無しになります。

言えば不純物が入りメッキの色合いが

変わってしまう事を意味するためにメッキ加工を

依頼された部品に他のメッキ槽に違うメッキ液が

混入しない形状かどうかを慎重に判断いたします。

この部品で言いますと

先程も、ご説明をさせて頂きました

網部分を挟み込んでいる枠部分が写真の様に

間が空いているのでメッキ液が残った状態で

違うメッキ槽に混入しないか？

枠の幅が大きく純水によって洗い流せる様な

状態でしたら何ら問題は御座いませんが・・・

デメリットが有る物は基本メッキ加工を

受付させて頂くとこは出来ない事になります。

異物混入の理由でクロムメッキ加工が出来ないと

考えられるのがバイクの燃料タンクです。

（当社メッキランクの中メッキ加工は

可能で上メッキでは不可になります。）

どのお仕事でも簡単な作業は無いと思いますが

クロムメッキ加工は結構複雑で難しいです。

恐らく、この難しさの解決はまだ

先になるのではと考えます。

今回の部品は写真をご覧頂きました

様に大変綺麗に仕上がりました。

この部品は

車名はお聞きしていないのですが

コンバーチブルの部品だそうです。

写真をご覧の様に

サメ肌の様なザラザラした感じの樹脂なのですが

恐らく滑り留めの意味合いがあるのではと思います。

この様な見栄えの部品の多くは

自動車やトラックの内装部品に使われる事が多く

皆さんの愛車に装着されているダッシュボードの

表面はこの様なザラザラしたサメ肌ではないでしょうか？

この様な表面の事をシボと言います。

このシボが有る素材にクロムメッキ加工しようとしても

表面をバフ研磨しても平らにならない為に

普通ではメッキ加工は出来ないと思われるかも

分かりませんが表面のシボを削って平らにすると

言う発想では無くて

そのシボのザラザラにアルミニウムの粉と

樹脂パテを混ぜた混合パテで表面を平らに

作り直すと言う発想で生地を修正致します。

そうする事でシボが隠れて表面が平らになります。

次に更に形状を整える為にその表面を磨きます。

スチールやアルミニウム、ステンレス

真鍮等の金属表面をバフ研磨作業で

磨くような事とこの時点で一緒です。

そしてこの混合パテで形が出来た状態に

メッキ用サフェーサー及びプライマーにより

下地修正を施して表面を整えます。

この作業も普通のクロムメッキ加工で

行う作業では無かった事です。

次にプライマー表面に電気を通せる様にする為に

無電解メッキや導電塗料を使用する事により

表面に通電効果を得る事が出来ます。

後は当社メッキランクの中メッキ加工

（メッキが分厚い）を行います。

銅メッキの槽に通電効果を得た部品を

プラチナ製治具に付けてこの中に漬け込みます。

電気の容量が決まっていますので

幾らでも電流をアップしても良いと

言うのでは御座いません。

銅の金属皮膜を電気の力で得たら

バフ研磨作業によって削れた銅の粉を利用し

表面のピンホールに入れて行きます。

そしてまた、銅メッキ槽に部品を入れて

銅の金属皮膜を得ます。

銅被膜はニッケルやクロムと違い柔らかいので

メッキが剥がれてしまう事を防ぐ事が出来ます。

続いてニッケルメッキの槽に銅被膜で覆われた

部品を漬け込みます。

この工程も電気を使用しているので

ニッケルの金属皮膜で更に分厚く覆われます。

次にクロムのメッキ槽に漬け込み

電気の力でニッケル表面にクロムの

金属皮膜を得る事が出来ます。

それぞれのメッキ槽には銅のメッキ液

ニッケルのメッキ液、クロムのメッキ液が

電気の力で部品に引き寄せられて表面に

それらの金属皮膜を得る事が

出来ると言う方法が電気メッキと言う方法です。