ブログ | メッキ工房光沢屋

以前業者様からご相談を頂いた

ワンオフのアルミニウム製ホイルです。

独特な形状でスタイリッシュです。

見栄えのインパクトは抜群

バイクのホイルとしては究極なホイルだと感じます。

電気を使用するクロムメッキに於いて

自動車のホイル、バイクのホイル、トラックのホイル

全てに万遍なく通電しなければ綺麗な

クロムメッキホイルが出来ないのです。

当社の電気を使用するクロムメッキ加工の

加工最大サイズは２６インチになります。

このサイズ以内でも加工が不可に

なってしまう条件が有ります。

加工不可の条件１つ目は

アルミニウムとマグネシウム合金のホイル

このホイルはマグネシウムの軽さと強度を

良いところを兼揃えたホイルでレーシングカーに

使用されたりしています。

当然、お値段も普通のアルミニウム製ホイルよりも

高い様です。

装飾クロムメッキ加工をする上で

このマグネシウムは水と油の関係でメッキが

のらないと言う科学的な要因で加工不可になります。

例え強引に電気メッキ加工を行った場合

アルミニウム部分はメッキがのり

マグネシウム部分は全くメッキがのってない

見栄えは想像できると思いますが

最悪なホイルになります。

加工不可の条件２つ目は形状です。

上の写真をよくご覧ください。

ハブ（中心部分）からリム（一番外側）の

間にスポーク部分が御座いますが

１本のスポークですが

その中で２つに分かれていたり

また１つになったり

その２つにスポークが枝分かれしている

穴の部分の狭さ

こう言う形状はホイル表面全てに

万遍なく電気が流れない

細部にまでメッキがのらない

電気を使った装飾クロムメッキ会社が悩むホイルです。

自動車用ホイルやトラック用ホイルに

装飾クロムメッキ加工を施すのは片面だけですが

バイク用ホイルは両面に細部まで

万遍なくメッキがのらなくてはいけません。

例えばこのワンオフホイルにどうしても

装飾クロムメッキ加工を施したい場合は

高価な貴金属であるプラチナを使い

このホイルの細部にまでメッキがはいる様な

専用治具を作る事。（業者様ご負担）

量産数によりますが

結構な数量を生産しなければ業者様にとって

利益が出ない事が想定されます。

てっとり早いのは鏡面ポリッシュで

クロムメッキ加工を施している様な見栄えにする事が

この場合一番良いのではと考えられます。

市販されているホイルで

ここまで奇抜な形状は国産、外国産問わず

見た事が無いのでよっぽどの事がないのであれば

形状の事で言いますと加工できると思います。

今回のお話は旧車の腐食部品

今から、３０年程以前に様々な自動車部品に

使用されていた亜鉛ダイカスト（アンチモニ）

特にアウタードアハンドル、ライト枠、グリル等・・・

写真をご覧頂きますと亜鉛ダイカスト（アンチモニ）の錆

（腐食）はこの様な独特な状態になります。

今回の写真は、

当社が亜鉛ダイカスト部品を再メッキ加工

（リクローム）する中でトップレベルに酷い腐食した

状態の物をブログに貼り付けさせて頂きました。

見るからに部品の寿命が来ていると言う感じで

こんなに腐食が酷い亜鉛ダイカスト（アンチモニ）

部品を綺麗に甦させる事が可能なのか？と

ブログをご覧の皆様に分かりやすく

ご説明出来ます様に貼り付けさせて頂きました。

この位の経年劣化の腐食になりますと

恐らく、ワックスがけをしていれば４０年程部品の

使用年数が経っていてもここまでは腐食していない

レベルだと想定致します。

と言う事は旧車をお持ちの個人様

旧車を取扱う業者様の自動車の亜鉛ダイカスト（アンチモニ）

部品はこの写真の様な腐食までは無いと思います。

当社は、写真の様に亜鉛ダイカスト（アンチモニ）

部品表面がこれだけ酷い状態にあっても新品の見栄えと

腐食しにくい部品に変える事が出来ます。

どういう加工方法でこの腐食部品を

綺麗に出来るかと言いますと

簡単に言いますと部品表面に新たな素材で

覆い隠す事で表面を作り直す事で部品を

甦させる事が加工となるためです。

更に細かく工程をご説明させて頂きますと

第一に亜鉛ダイカスト（アンチモニ）部品に

付着しているメッキや錆を剥離致します。

剥離が完全に出来ますと部品表面は月の

クレーター状にボコボコ状態になっております。

この状態でボコボコになった表面を

バフ研磨作業によって磨いたとしても

物理的に綺麗に表面がなる事は御座いません。

それでは第二にアルミニウムと樹脂との混合パテを

この部品表面の全てに下地修正致します。

そして形状を整えて

メッキ用サフェーサー、プライマー処理する事により

更に部品の表面が綺麗に仕上がります。

ここまで来ると既に金属感は全くない様に見えます。

第三にプライマー表面には電気が通らないので

無電解メッキ加工や導電塗料を使い

通電効果が出る様に致します。

その後の工程は

当社のメッキランク中メッキ加工（メッキが分厚い）で

作業を行い仕上げ作業で完成となります。

因みに、旧車エンブレムの亜鉛ダイカスト部品が

半分に割れていても部品同士を引っ付けて

綺麗に再メッキ出来る技術も御座います。

このバンパーは４４年前の旧車セリカ

１６００ＧＴのリアバンパーです。

ご覧の様にリアバンパー正面には

マジックで印を付けている部分に凹み傷と歪、

そして裏面は４４年分の錆がぎっしりと御座います。

この様に全体的に板金加工が必要な場合は

中メッキ加工（分厚いメッキ）か

上メッキ加工（表面全てを補修）のどちらかの選択になります。

但し、上メッキ加工と言えどもキツイ歪は修復不可能な

場合が御座います。

当社のメッキランク中メッキ加工（メッキが分厚い）と

板金加工を施したとしても表面が何処まで仕上がるのかは微妙です。

その理由は、上の写真バンパー裏面の錆を見て下さい。

当社はクロムメッキ製バンパーやその他のメッキ部品を

見栄えと長持ちさせる為にシアンで剥離致します。

このシアンは大変に素材表面に付いているメッキと

錆をしっかりと溶かして生きている素材

そのままの生地を出してくれます。

このシアンで剥離する事により

クロムメッキ部品が完成しその部品を車に装着しても

振動によってメッキが浮いたり剥がれたりする事を防ぎます。

塩酸や濃硫酸を使用して剥離すると

素材とメッキとの間の密着具合が弱くなります。

我々の様な専門の業者はこれらの剥離剤は使いません。

しかし、シアン剥離にはデメリットも御座います。

メッキを完全に剥離出来るのは良いのですが

錆びもしっかりと溶かしてしまうので

剥離終了後表面に沢山の腐食穴が

出てくる事も珍しくありません。

今回の錆の状態から言うとシアン剥離終了後

腐食穴が出てくると想定されます。

ご覧の様に表面は凹みと歪

裏面はこの錆のキツサ

この２つ状態を考えると当社のメッキランク

上メッキ加工が望ましいと言えます。

その加工方法は

まずシアンによる剥離で約７日間前後

綺麗に剥離作業が終了致しますと

軽めにバフ研磨作業を行います。

そしてベテラン職人によって細かい粒子の

アルミニウム製金属パテと樹脂パテを

混合した物を表面全てに表面補修致します。

今回数か所に凹みと傷、

歪みが有るので丁寧に肉盛りしていきます。

この作業はかなりの手間が掛ります。

そしてメッキ用サフェーサー及び

プライマー処理を行い生地を整えます。

この作業のメリットは生地の表面を

整えるだけではなく腐食しにくくなります。

見栄えのクオリティと

腐食しにくいクオリティ両方を得る事が可能です。

何回も言いますがこの上メッキ加工と言えども

歪のキツイ状態を元通りに戻す事は物理的に

不可能な場合も御座います・・・・

表面補修が終了致しますと

当社のメッキランクである中メッキ加工

（メッキが分厚い）を行い完成になります。

当社のお客様には自動車販売店様、

バイク販売店様、トラック販売店

下請けの車両屋さんだけでは無く

店舗の内装や外装をせれている業者様

新製品を展示される為にお問い合わせ下さる

メーカー様、様々な業者様からのメッキ加工や

再メッキ加工（リクローム）に対するご相談を頂きます。

また、個人様に於いても究極な綺麗さを追求されている

マニア様からメッキの表面が今より少し

綺麗になれば良いと言うお客様、

ここでは書けない位のジャンルの業者様や個人様それぞれの

見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティを当社に

お求めになるお考えのお客様、。

そこで今回のブログは各素材の腐食について

書かせて頂こうと思います。

その理由は業者様、個人様問わずその部品を今よりも

綺麗にしたいとお考えのお客様が

基本当社にお問い合わせ下さるので・・・

その素材に腐食が無ければ無い程に加工賃が

お安くなる上に納期も早くなる。

金属部品の経年劣化の場合、

よっぽど素材の生地が薄く形状が不安定で腐食による

貫通穴が大きすぎる様な事が無い限り、

当社のメッキランク上メッキ加工

（表面補修を伴うメッキ加工）で新品で尚且つ

今までよりも比べ物にならない位腐食しにくく出来ます。

しかし樹脂に於いての経年劣化はそう簡単にはいきません。

この事から考えると如何にその大切な部品が

加工不可になる前に当社の様な専門工場に

依頼できるかが大切になります。

腐食とは物を酸化したり薬品により溶けたり

錆びたり腐ったりする事ですが、

まずはスチール部品で加工不可になる前に

メッキ加工や表面補修で新品に戻る限界値を

ご説明させて頂きます。

この事は上記でご説明させて頂いた通り素材が

ボンデ板の様に薄く腐食による大きい貫通穴が

至る所にあるこの状態まで腐食が進行すると

加工不可になる確率が大変大きくなります。

アルミニウム部品の場合はスチール部品よりも

酸化による腐食が遅い為に部品表面に貫通穴が出る程

酷くなる事が少ないのでメッキ加工によって

新品に戻す事が可能です。（ただし上メッキ加工のみ）

真鍮部品は元々この素材は腐食に大変強く

まず加工が不可になる事は考えにくいです。

ステンレス部品は合金ですので３１６や３０４は

腐食に強いですがスチールを多く含んでいる４３０は

腐食が早いのでスチール同様に考えなくてはいけません。

腐食が進行しているならば早めにメッキ加工や

再メッキ加工（リクローム）の依頼をするべきだと思います。

（スチールとステンレス４３０の場合）

樹脂部品はそれぞれの素材関係なしで早ければ

早いほどメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）

依頼する事が良いと考えます。

上の写真は本日のブログに貼り付けさせて頂いた

カールソン１／１６ＲＳ２０インチアルミホイルの

ハブキャップです。

流石、高級ホイルだけあります。

ハブキャップもＡＢＳ樹脂でハブキャップの型を作り

カールソンの文字とエンブレムを高級感を出す為に

光沢アルマイトに刻印を打ちそれをＡＢＳの

ハブキャップに被せた使用になっております。

その為ホイルの中心にあるハブキャップは

綺麗にしまります。

他のアルミホイルのハブキャップはただの

プラスチックで出来ている方が多いです。

高いホイルだけあります。

しかし、更に綺麗さを求めるならば

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施し

バージョンアップするのも有りだと言えます。

そこでこのハブキャップを

バージョンアップする方法をご紹介させて頂きます。

このハブキャップ表面に付いている光沢アルマイトの刻印

素材は当然、アルミニウムです。

この錆とめである光沢アルマイトを剥離致します。

そしてアルミニウム表面を４２０番手程度バフ研磨致します。

元々アルミニウム表面にはスチールよりもピンホールが

多いので一度、銅メッキ加工を行い

銅被膜を得た段階で２回目のバフ研磨を行います。

そうする事によりバフで削れた銅の粉が

ピンホールに入り込み埋まる様になります。

金属表面が平らになり綺麗に仕上がります。

仕上がりに於いて

このひと手間が非常に大事になってきます。

そして銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工と進んでいくのです。

この方法は当社のメッキランク中メッキ加工

メッキが分厚いとも言いますが樹脂が少し変色致します。

しかし裏面ですので見えない為加工としては有りです。

この裏面の綺麗にしたい場合は

当社のメッキランク上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ加工）になります。

この方法は金属だろうが樹脂だろうが

その両方付いている部品だろうが

全て金属皮膜を覆い隠す事により

写真の様な取り付け用のピンにはメッキが

掛らない様に養生致しますが全てに

メッキを掛けてしまいます。

この方法のメリットはハブキャップ全てが

金属になりますので強度が御座います。

しかしながらデメリットは

写真で写っている大切な刻印は

全て無くなってしまいます。

カールソン文字とエンブレムが

消えてしまいますとこのハブキャップの

値打ちが下がる事になると思います。

ですので、この場合は中メッキ加工で行うのが

ベストと言う事になります。

最後にホイルに必ず付いている空気を入れる

ムシにはメッキ加工はしない方が良いです。

このホイルはカールソン１／１６ＲＳ２０インチ

アルミニウム製ホイルです。

お客様のお話ではベンツのマイバッハに

最高級クロムメッキ加工を施し

愛車に装着されるとの事です。

当社の自動車用ホイルにメッキ加工を

施す方法には大きく分けて２種類御座います。

１つ目の施工方法は

ホイルの表面に付いている塗料や

メッキを剥離致します。

上メッキ加工

（最高級モーターショー用クロムメッキ）の場合

軽くバフ研磨を行い表面に付いている金属の

粉とバフ粉を完全に取り除き

ホイルの表面に異物が無い状態で

アルミニウムと樹脂の混合の金属パテを使用し

ホイルを表面補修致します。

このメリットは

アルミニウム製ホイルの場合

スチールよりもピンホールが表面に沢山御座いますが

これらのピンホールを埋めて見栄えを良くする事。

二つ目は中古ホイルで表面に傷が付いている場合に

上記でご説明させて頂いた表面補修作業により

完全に新品に戻ります。

三つ目はこのアルミニウムと樹脂混合の金属パテを

使って表面補修した後に

メッキ用サフェーサー及び、プライマー処理する事により

他のメッキホイルより腐食しにくくなります。

これら３つのメリットが最高級

モーターショー用クロムメッキです。

次に当社の厚メッキ加工のご説明です。

メッキ加工したいホイルが新品未使用

（メーカーの箱から出していない状態）でしたら

メッキ加工を施しても上メッキの見栄えと

厚メッキ加工の見栄えはあまり変わらないレベルです。

但し、アルミニウムの素材が元々粗悪な場合は

見栄えが変わる事も御座いますが・・・

中古品ホイルの場合はホイル表面の傷や

劣化具合に比例致します。

次に当社の鏡面ポリッシュ加工です。

この仕上がりは当社のメッキランク

上メッキ加工、中メッキ加工の

見栄えに何ら引けを取らないレベルです。

例えて言うのであればクロムメッキが

かかっているホイルとポリッシュが掛っている

ホイルを並べても素人様には分からないと思います。

当社にポリッシュ加工をご依頼されるお客様は

金属には鏡面ポリッシュを施す事により

金属それぞれの輝きが有りクロムとはまた違った

輝きが有るとおっしゃられます。

特に展示会に出店される業者様が

よくおっしゃいます。

大きく分けてアルミニウム製ホイルを綺麗にする

施工方法はこの様な感じです。

お客様それぞれの拘りが有りますので

各オーナー様の意見を尊重させて頂いて

加工をお受けさせて頂いております。

満足して頂ける様、愛情込めて

作業を行わせて頂きます。

今回のお話は旧車バンパー表面に

隠れている腐食痕のお話をさせて頂きます。

上に写真は過去に旧車のバンパーをメッキ剥離し

バフ研磨しても腐食痕が消えそうにない時に

この旧車バンパーのオーナー様に板金加工を

されるかどうかのご説明をさせて頂く為に

写真を撮った時の写真になります。

小さな腐食痕が皆様にも見えるかと思います。

この位の腐食痕でも板金加工や表面補修を

行わないでメッキ加工致しますとメッキ表面に

この腐食痕がしったりと出てしまいます。

この写真のバフ研磨作業の番手は２４０番手です。

スチール表面に生地を傷めないで作業するのには

１２０番手の荒目を使用すると

メッキ加工完成後にバフ痕が残ってしまうので

バンパー表面の生地が腐食痕で酷くても

絶対に使用してはいけません。

この時のお客様は当社のメッキランク

中メッキ加工（メッキが分厚い）を

ご希望でしたのでバフは４２０番手

仕上げで完成となります。

例えて言うのなら顔が映るレベルです。

４２０番手で分厚いメッキ加工を行うと

ばっちりになります。

但し、上の写真に映っている腐食痕は

表面補修をしなければメッキ面に出てしまいますので

お客様にご連絡させて頂いた上で

板金加工をさせて頂きました。

特に黒色の枠部分に有る腐食痕は完全に

真正面ですのでお客様の予算が許されるのなら

板金加工はされた方が良いです。

バンパー下部に腐食痕が映っている部分は

真正面から見にくい箇所に有るので

板金加工されないのも良いかも分かりません。

あくまでもお客様のクオリティに対する

お考え重視で施工させて頂いております。

お客様によってはご予算の都合上

腐食痕全て板金加工や当社のメッキランクの

上メッキ加工で使用する表面補修を

ご希望できないお客様もいてらっしゃいます。

旧車をこよなく愛されているお客様に

出来るだけ再メッキ加工（リクローム）を施し

今、装着されているクロムメッキバンパーや

腐食痕や錆が出ているクロムメッキ部品に

手軽とは言えませんが少しでもお客様の

ご予算で加工できる様にと当社は考えております。

当然では御座いますが再メッキ加工（リクローム）と言う

作業は手間を部品に掛ければ掛ける程に

見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティが得る事が出来ます。

この事は紛れもない現実ですので

以上の事を踏まえてメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム）に対するお客様の

クオリティに対するお考えを

当社でご依頼される場合には

上メッキ加工、中メッキ加工、下メッキ加工の

ご説明をしっかりと聞いて頂いた上で

お客様ご自身でメッキランクをご選択して下さい。

この商品は旧車マセラティの

エンブレムとグリルです。

共に素材はアンチモニ（鋳物）

亜鉛ダイカストで出来ております。

度々、皆様にご説明をさせて

頂いておりますが

アンチモニ（鋳物）とは

溶かした亜鉛やアルミニウムを

鋳型に流し込み成型する方法です。

出来たての鋳物をクロムメッキ加工を

施す事は鋳物専用のクロムメッキ加工工場で

出来るのですが既にクロムメッキが

かかっている物に再度クロムメッキ加工

所謂再メッキ加工(リクローム）を

施す事は通常出来ません。

それは既にメッキが付いている物を

剥離する際に鋳物表面も溶けてしまい

メッキを掛けたとしても綺麗な仕上がりに

ならないと言う事と

更に経年劣化して腐食している

（錆）状態の鋳物は素材表面が

剥離剤により月のクレーターの様な

状態になってしまいます。

この状態でいくらバフ研磨作業によって

磨いたとしても綺麗な表面にはなりません。

では、旧車の多くの外装部品にこの様な

素材をあえて使用しているのか？

第一にコストパフォーマンスに優れている

第二に複雑な形状に適している

（各自動車メーカーのエンブレムの様な複雑な形状）

第三に寸法精度

最近では外枠を削る等の二次加工が必要ない

第四に製品の完成速度が他の方法より早い

反対にデメリットは鋳物ですので

金型を使用しますがかなり高い上に

その金型も長持ちしない

しかし、各自動車メーカー様は

このアンチモニ部品に

クロムメッキ加工を施し部品に

高級感を出したいと海外メーカー、

国内メーカー共にその道を

選ばれたようです。

しかしながら何十年も

その自動車品がメーカー様が

生産される訳もなく

修理や綺麗さをオーナー様が

お求めになる場合は

その部品をかなりのお金を

使って作り直すか、

その部品を綺麗にしたり

専門業者様（内燃屋さん）に

お願いする事くらいでしょう。

当社は通常

再メッキ加工(リクローム）が出来ないアンチモニ

亜鉛ダイカスト製クロムメッキ腐食部品や

アルミニウム製ダイカスト腐食部品に

再メッキ加工（リクローム）し

新品以上の見栄えと長持ちさをお客様に

ご提供出来ますがこの上メッキ加工の方法は

大変に手間が掛りコストが高く

納期もかかってしまう為に、

まずお客様にはメーカー在庫が

有るのであればそれをご購入して下さいと

アドバイスさせて頂いております。

メーカー在庫が無ければ喜んで加工を

お受けさせて頂きますと

ご説明をさせて頂いています。

そのアンチモニ（鋳物）部品の外見の特徴は

磁石に反応しない

部品裏面に刻印や仕切りの様な見栄えの物が有る

この二点で大体アンチモニかどうかは

判断できると思います。

この部品はバイク用ライトｶﾊﾞｰ部品に

最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施した写真になります。

素材はＡＳＡ樹脂（耐候性ＡＢＳ）です。

この樹脂素材の特徴はＡＢＳ樹脂の

良い所である耐衝撃性をそのままにし

アクリルゴムを混ぜる事により

ＡＢＳ樹脂の短所であった耐候性の

弱さを改善した素材になります。

自動車部品やバイク部品、

トラック部品の外装品に使用しています。

この様に近年ではそれぞれの樹脂素材の

メリットを生かしてデメリットを

改善する為に合成樹脂が誕生しています。

新しい素材が開発されていくにあたり

それらの樹脂素材表面にクロムメッキ加工を

施す事が出来る様にする為に

日々技術開発が必要となっております。

上の完成品をご覧いただきますと

部品裏面にアルミニウム箔を

貼り付けている写真が御座いますが

当社のクロムメッキ加工は樹脂、

金属問わず電気を使って部品に

金属皮膜を得る方法で行っていますので

必ずどの素材に於いても部品表面に

通電効果を持たさる様な下地作業が

鉄則になります。

したがってこの様なアルミニウム箔が

貼っている部分を強引に剥がしますと

樹脂素材で有りながら銅の

金属皮膜とニッケルの金属皮膜が見えます。

当社のクロムメッキ加工品は

金属部品は当然の事、

様々な樹脂部品に於いても磁石に

引っ付く様なスチール製

クロムメッキバンパーの様な

仕上がりになります。

このクロムメッキ加工による部品の

メリットは見栄えの良さと

長持ちする事に有ります。

デメリットは部品自体がメッキと

下地で使用した部材分、肉厚になります。

ですので部品を取り付けする際に隣の

部品との隙間が元々無い場合は

ルーター等を使って軽く削る事が

必要になる事が有ります。

この様なデメリットも分かって頂いた

お客様が最高級モーターショー用

クロムメッキ部品をご自分の愛車に

取り付けする事が可能となるわけです。

反対に乾式メッキ加工、

所謂スパッタリングやアルミニウム蒸着

メッキ加工もメリットは沢山御座います。

見栄えはそれぞれの工場によってかなりの幅で

変わってきますし

長持ちさせる為にトップコートを１重か２重かに

よっても変わってきます。

この作業によっての肉厚は殆どメッキを施す前

と一緒である事から部品同士の間が

元々無い状態にでもストレス無く

はめ込む事が可能になります。

その為にルーター等を使って側面を

削る煩わしさは無い事になります。

当社は、お客様の完成品に対する

クオリティのお考えを

重視させて頂いた上でメッキ加工を

ご提案させて頂いております。

この商品は旧車ＡＥ８６トレノの

ＡＥ１１１と言うエンジン形式の

部品に装飾クロムメッキ加工で

武装されたパーツです。

スロットルのつなぎ部品や

ガソリンを噴射する部品（デンソー製）等

車に装着するとボンネット内部ですので

外観からは見る事が出来ません。

因みに、お客様のご説明ではこの部品が

付いているエンジンを２代前のＡＥ８６に

移植しているとの事です。

このパーツをご依頼して頂いたお客様は

かなりの拘りがある事が分かります。

これらの部品の中でクロムメッキ加工を

施すのが珍しい物がガソリン噴射部品です。

この部品の内部はどうなっているのかは

我々、メッキ加工に携わる業者は分かりませんが

この部品を見る限り

パイプが付いている訳ですから

中心部分は空洞になっている様には見えます。

クロムメッキ加工を施す過程で部品の外部と内部を

綺麗に洗浄しなければいけません。

その際に、錆とめの亜鉛めっき等も剥離する事に

なりますのでこのガソリン噴射部品内部も

大変錆びやすくなります。

剥離作業終了後はバフ研磨作業により

部品表面を磨きます。

磨きずらい箇所に関しましては

サンドブラストを使用し磨く事が出来ます。

このサンドブラストで使用する物はセラミックです。

この作業を行うのと行わないのは見栄えが変わります。

但し、パイプ内部に細かい粒子のセラミックの粒子が

入らない様に専用テープで蓋をします。

そして、各部品にプラチナ製治具掛けて

銅メッキ槽に漬け込み部品表面に

電気によって銅被膜を得る様に致します。

そしてもう一度バフ研磨作業を行う事により

削れた銅の粉により部品表面に

残っているピンホールに入って行きます。

この作業に於いてバフが当たらない個所に残っている

ピンホールは銅の粉が入らない為に

ピンホールが残ってしまう事があります。

この場合、更にサンドブラストを行うとせっかく

銅の金属皮膜が付いているのに飛ばしてしまう事に

なりますので２回目にショット作業は致しません。

そして２回目の銅メッキ作業に入り

続いてニッケルメッキの槽に部品を漬け込み

通電効果によりニッケル金属皮膜を得る事が出来ます。

そして最後のメッキ槽であるクロムのメッキ槽に

その部品を漬け込んでクロムメッキ部品の完成となります。

仕上げ作業でメッキ面を細かい粒子の研磨剤で

丁寧に磨きますがあまり力の入れすぎて磨くと

せっかく通電効果により付着したメッキが

薄くなったり酷ければ部品の

肌が見えてしまいますので軽めに行います。