ブログ | メッキ工房光沢屋

この写真はジェットスキーの噴射口部品（二段式）に

クロムメッキ加工した状態で素材はアルミニウム製

ダイカスト別名アンチモニです。

アンチモニとは鋳物と言い鋳型に溶けた部材を

流し込む事により物が完成する工法です。

その出来た部品に塗装や錆とめを

施したりし表面加工するのが

一般的では御座いますが

マニア様がそれらのアンチモニ（鋳物）に

装飾クロムメッキ加工を施しその部品を

ジェットスキーに装着してお楽しみになるみたいです。

ジェットスキーや船は海水や淡水で使用されますので

錆びやすい環境に御座います。

当社のメッキランクである上メッキ加工は

メッキ用サフェーサー及びプライマー処理を

メッキ加工を施す前の下地に致しますので

通常のメッキ加工よりも錆びにくい状態に

御座いますがいかんせん海水で使用される事で

よっぽどクオリティの高いガラスコーティング剤を

常に部品表面に付いている状況で無い限り

腐食するのではと考えます。

腐食が怖いお客様はジェットスキー部品や

船の外装で使用する部品には

装飾クロムメッキ加工は素材問わず

依頼しない方が良いと思われます。

話を戻しまして加工の事ですが

この鋳物には鋳物独特の通称鋳物肌と言う

独特のザラザラ感が表面と内部に御座います。

これは先程、鋳物の製造方法を簡単に

ご説明をさせて頂きました様に

溶かしたアルミニウムや亜鉛を鋳型に

流し込み成型部品が誕生いたしますが

この流し込む時に必ず空気も一緒に部材に混じり

鋳型に入り、温度が低下し内部も外部も

鋳物肌になります。

どれだけ鋳物技術が昨今進んだとは言え

多かれ少なかれ鋳物肌が部品に出来ている状態に

なっております。

この鋳物肌の表面を鏡の様に磨くこむ事は

なかなか難しく

当社のポリッシュ加工で使用する機械と

道具でなければ綺麗にはなりません。

通常、クロムメッキ加工を施す前の

下地作業はピンホールは勿論の事

鋳物肌の様な状態では綺麗な見栄えの

仕上がりにはなりません。

そうなるとやはり当社の上メッキ加工の

工程で使用する細かい粒子のアルミニウム製

金属パテとメッキ用サフェーサー、

プライマー処理により綺麗な下地を作った上で

メッキ加工を施す以外に綺麗な見栄えと

錆びにくさを追求する事が出来ません。

鋳物に対する再メッキ加工（リクローム）

特に亜鉛を使用した鋳物は再メッキ加工を

想定して製作しておりません。

因みにアルミニウム製の鋳物は

まだ、亜鉛ダイカストよりも鋳物肌が

マシでは御座いますので当社のメッキランクである

中メッキ加工（分厚いメッキ）でも

加工は受付させて頂いております。

その仕上がりが上の写真になります。

これ以上の仕上がりや錆びにくい

クオリティを追求致しますと

上メッキ加工を依頼される事が

お客様にとって望ましいと言えます。

旧車のバンパーでよく有るのがこの様に

メッキ面が腐食によりくすんでいる状態。

この写真のレベルだと再メッキ加工（リクローム）

依頼頂くレベルでは普通くらいです。

運よければ腐食による板金加工が要らないかも

と言うレベルです。

旧車バンパーを再メッキ加工（リクローム）する上で

メッキ表面の状態がこの様に光沢が無くて

ブツブツと点錆が軽めに出ている程度が

丁度、板金加工無しで行けるかなと思います。

（絶対では無い）

結局、腐食しているバンパー表面に付いている

クロム、ニッケル、銅を剥離しなければ分からない

のですが・・・

今までの経験値で言いますとこの様な感じです。

板金が必要かもと感じる部分はバンパー裏面の

錆ている状態でも大方分かります。

これも業者様でも個人様でもお分かりになられます。

上の写真でバンパー裏面が貼り付けてありますが

その裏面のコーナー部分を指のお腹で触って下さい。

恐らく錆がポロポロと下に落ちると思います。

次にその部分を指で押して下さい。

この時にフワフワと錆が沈んだり浮いたり致しますと

アウト。

すなわち、板金加工が必要であると言えます。

下手すると当社のメッキランク上メッキ加工で

なければ新品みたいな綺麗さが追求出来ないかも

と言う感じです。

この事柄も１００セントそうかと言われると

剥離しなければ分からないのですが・・・・

しかし、旧車のマニアさんや業者さんは

ご自分の旧車バンパーがどの程度腐食が

進んでいて再メッキ加工するのに工賃が

どれだけ掛るのか気になると思います。

当然、板金加工や表面補修等の料金は

別途かかる訳ですから

依頼をする前に大体の工賃を知りたいはずです。

このお話は、ご自分で追加料金が発生するのか

しなそうなレベルなのかを知る簡単な方法なので

知っておいて下さい。

もし板金加工が必要な場合の料金体系なのですが

これも的確に決まっておりますので

ご説明をさせて頂きますが

大人の親指第一関節以内の腐食痕や穴が開いていた場合

９５００円から１００００円以内で

再メッキ加工基本料金に板金加工賃がプラスします。

この板金加工はその道の専門職による板金加工ですので

物の状態がよっぽど悪くなければ何処を板金したのか

分からなくなる程綺麗に仕上がります。

この作業が可能なのは当社のメッキランク

中メッキ加工（分厚いメッキ）だけです。

やはり一番見栄えと錆びにくさ更に長持ちを

最大限に追求するのなら

当社のメッキランク上メッキ加工が良いです。

この上メッキ加工の工程は今までブログで度々

ご説明させて頂いておりますので今までの

ブログをご覧になって下さい。

今日のお話は綺麗にしたい部品を

クロムメッキ加工だけではなく

ポリッシュと言う選択肢も御座いますと言う

事を皆様にご説明させて頂きます。

ハイクオリティのクロムメッキ加工とは

電気によって部品に対して金属皮膜を得る方法。

ポリッシュとは磨きその物によって

金属表面に鏡の様な光沢を得る方法。

上の写真は旧車、自動車のアルミニウム製ダイカスト

（アンチモニ）部品にポリッシュ加工を施した写真で

傷防止の為に塩化ビニルで保護しています。

しかしながらご覧の様に部品表面が曇りも一切ない

クロムメッキが施されている様な仕上がりになっています。

部品に対してクロムメッキ加工を施さば部品表面の

綺麗さだけではなく部品表面を傷や

腐食から保護する役割が御座います。（メリット）

ポリッシュ加工のメリットは

クロムメッキがかかりにくい形状の部品や

クロムメッキが部品表面に掛ってしまった場合に

エンジンに不具合が出てしまったりメッキの厚さによって

散り付けが困難な場合、

メッキの溶融点以上の箇所に部品を取り付ける場合

部品をクロムメッキ加工の仕上がりにしたいが

クロムメッキ加工に適していない場合に

ポリッシュをお勧めさせて頂いております。

当社のポリッシュの仕上がりは恐らく

皆様が期待される以上の仕上りで

ご提供出来ていると自負しております。

当社でポリッシュをご依頼されたお客様は

以前、他社でポリッシュされた事が有り

それも綺麗だったが今回の部品はポリッシュ表面の曇りが

全く無くクロムメッキがかかっっているの？と

おっしゃっていました。

この様にお客様から言って頂くのが何よりも

ポリッシュ加工をお受けさせて頂いて一番嬉しい事です。

その理由は、大手自動車メーカー様純正アルミホイルに

ポリッシュ加工し、まるでクロムメッキ加工を施した

メッキホイルの仕上がりになっている事。

磨く機械自体もホイルはホイルを磨く為の専用の機械で磨く。

上の写真の様なパイプとパイプとの間が狭い箇所にでも

磨く事が出来る機械。

この様に部品の形状に応じて磨く事の出来るオリジナル

製作された機械でポリッシュしているので

先程述べた自信があるのです。

オリジナル製作された機械で部品を磨くと

曇りがかかっていない見栄えのクオリティが

お客様にご提供出来ます。

現在、ポリッシュ加工を施しても部品表面が腐食しない

ハイクオリティのガラスコーティング剤が御座います。

ポリッシュのデメリットもこの様に解消されておりますので

ポリッシュ加工依頼されて加工賃の割に綺麗でないとか

ポリッシュ加工面が曇っていると言う事を経験された

お客様は一度ご検討されてはいかがでしょうか。

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この商品は旧車ベンツのライトリムです。

素材はアンチモニ製（亜鉛ダイカスト）です。

旧車にもよりますが金属製モールの素材の多くは

亜鉛ダイカストが多く、続いて真鍮、アルミニウムとなります。

以外にモールにはスチールを使用している

自動車は見ない様に思います。

その理由は恐らく腐食が早いのではと想像致します。

スチールは単価が安くメッキ加工もしやすい反面

腐食に弱い。

真鍮は素材的には少し高めでは有る物の腐食しにくい。

アルミニウムは値段が高いが腐食に強く軽量の金属。

因みに、ポルシェの９１１前の３５６のドアモールは真鍮に

クロムメッキ加工を施していますが

９１１のドアモールはアルミニウム製です。

メーカー側が軽量化に力を入れたのではと思います。

ベンツの旧車はアルミニウムを使用しているのは

あまり記憶にありませんが

亜鉛ダイカストや真鍮を使用しているイメージがあります。

日本の旧車は大概、亜鉛ダイカストで

出来ている事が多い様に感じます。

アメ車の旧車も日本の旧車の様に亜鉛ダイカストが多いです。

昔の自動車メーカー様は亜鉛ダイカストが

安価で鋳型量産に適していた事がその最大な理由です。

その亜鉛ダイカストに６価の装飾クロムメッキ加工を

施す事により高級感が部品に出て

クロムメッキ部品が支流の様に純正部品として

使用されていました。

当時は亜鉛ダイカストに対して再メッキ加工（リクローム）等

想定して作っていなかったので

現在になって亜鉛ダイカスト製クロムメッキ部品の

メーカー在庫が全く無い上に

亜鉛ダイカスト所謂アンチモニにクロムメッキが

かかった物に通常の再メッキ方法では綺麗に仕上がらないので

旧車のオーナー様は

その部品を少しでも綺麗にしたいと言う気持ちで

ピカール等の研磨剤で磨く事が

レストアの一部になっていました。

しかしながら、

この鋳物であるアンチモニ、亜鉛ダイカストにも

画期的な施工方法により新品以上の仕上がりでしかも

錆びにくいと言う両方を兼揃えた

再メッキ工法が出来上がりました。

旧車をこよなく愛するオーナー様には大ニュースです。

この工法はかなり手間が掛りお値段と納期が

通常のクロムメッキ加工よりも掛ってしまいますが

一度この方法で再メッキ加工を施すと次に再メッキ加工

（リクローム）する事は通常考えれません。

長い目で見ると決して高い工賃と納期では無いと言えます。

上の写真は

大型トラックの２２．５インチスチールホイルに

クロムメッキ

自動車の外品アルミホイルに再メッキ加工（リクローム）

バイクのホイルに当然クロムメッキ加工や

再メッキ加工（リクローム）は可能です。

但し、インチ数によって加工を

お断りさせて頂く事が御座います。

それは各ピースによってお受付させて頂くか

どうかが決まります。

例えば１ピースの場合

（リムとスポーク部分が同一で分解できない一体型ホイル）

この場合は最大２５インチまで加工対応加工です。

ホイルの形状がワンオフ製品であまりにも形状が

複雑な為にメッキがのりにくい場合は加工不可になります。

アルミホイルの場合、強度と耐熱を追求するために

アルミとマグネシウムとの合金ホイル等の場合は

その比率のもよりますが

メッキと相性が悪い素材（マグネシウム等）は

メッキがのりにくい為に加工不可になります。

３ピースの場合

（リムとスポーク部分が分割出来るタイプのホイル）

この場合は２８インチまで加工が加工です。

加工不可の条件は１ピース同様です。

ホイルの付属品である化粧ボルト等も

クロムメッキ加工は可能です。

特にアルミホイルに対してですが

元々スチールホイルの素材と違い

アルミニウム表面にはピンホールと言う字の如く

針で刺した様な小さな穴が御座います。

当社のメッツ気ランク中メッキ加工（メッキが分厚い）で

加工を行うえばピンホールは限りなく少なくは為るものの

バフ研磨し難い箇所はこれらが無くならない事が御座います。

その為にクロムメッキ加工を施した場合にピンホールが

メッキ加工が完成したホイルに顔を３０センチ位まで

近ずかなければ分かりませんが

これが見えたり致します。

この状態に満足いかないお客様は当社のメッキランク

上メッキ加工を選んで頂く事をお勧めさせて頂きます。

当社のメッキランク、上メッキ加工はモーターショー用

クロムメッキ加工で使用する方法で御座いますので

それ以上のクオリティは存在致しません。

大量生産品のメッキホイルの多くがスパッタリング加工です。

これは、真空管の中に下地作業を終えたホイルを治具に掛けて

クロムで蒸着する方法です。

薄い金属皮膜で完成していますので約１年前後で

メッキが剥がれてしまう事が御座います。

当社にもこの量産型の機械が御座いますが

見栄えのクオリティと長持ちのクオリティを

追求されるお客様は電気メッキ加工による

クロムメッキ加工でされる方が良いと思います。

もし、そこまでもクオリティを追求しなくても

良いとお考えのお客様はスパッタリングで良いと思います。

先日に貼り付けさせて頂きました

ポリプロピレン製（ＰＰ）ステアリングコラムｶﾊﾞ

ｰ最高級モーターショー用クロムメッキパーツよりも

更に大きい同じ素材のステアリングコラムｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工した物です。

この完成品はお客様の大切な商品ですので

クロムメッキ表面んを傷防止の為に

塩化ビニルで保護しております。

ブログをご覧の皆様にこの状態では見にくいと思い

少しだけ塩化ビニルを剥がさせて頂いて

アップさせて頂いていますので見栄えのクオリティは

綺麗だとお分かりになられると思います。

このパーツの内側にはアルミ箔が貼られているのが

確認できると思いますが、

この部分にプラチナ製治具をはんだ付けしドブ漬けしています。

メッキ加工終了後にこの部分を外しますので

下地の銅メッキと素材が見えてしまうので

アルミ箔を専用ボンドで貼り付けています。

まっ、裏面ですので見栄えは大丈夫だとは

思いますが・・・

樹脂の素材によってメリットとデメリットが

必ずありますとお話しさせて頂きましたが

今回はＡＢＳ製樹脂とポリプロピレン製樹脂以外の

素材についてお話しさせて頂きます。

これってメッキ加工を施す上で大変に大切な事です。

現代の自動車やバイク、トラックの樹脂製部品にも

様々な素材が使われていますがＡＢＳ製樹脂や

ポリプロピレン製樹脂だけでは無くＰＡと言う

素材も使われています。

樹脂製品の裏面には上の写真の様にアルファベットの

刻印が打ってある事が多いので

樹脂部品を見られる事が有るのであれば見て下さい。

このＰＡ製樹脂はポリアミドと言う皆さん

ご存知のナイロンです。

この素材は内装品や外装品に使用されていますが

この素材のメリットは素材が割れにくく温度にも非常に強い

更に耐油性にも優れています。

ＦＲＰ素材は自動車、バイク、トラックの

エアロパーツによく使われており

別名を繊維強化プラスチックと言います。

ガラス繊維と炭素繊維繊維とプラスチックと混ぜた物です。

強度も高く金属素材を使用するよりも軽量な為に

大型トラックのフロントパネルに使用される素材でもあります。

更に他の樹脂部品よりも腐食しにくい事もメリットの一つです。

デメリットは経年劣化した時にクラックが入りやすくなる為に

修復が困難な為に部品を新品に交換しない限り

その部品を付けての走行が出来なくなります。

最近の大手自動車メーカー様の純正部品の在庫期間は

大変短くなっていますので現行車などを

数十年使用した場合それらの部品が

手に入らない事が多いようです。

様々な素材の特性を考慮し

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施しております。

上の写真は

旧車バイクの経年劣化による錆びたスチール製

リアステーを再メッキ加工（リクローム）した物です。

旧車バイクのリアステーはメーカー、車種問わず、

同じような形状をしています。

お客様からは年式と車種をお聞きしていないので

分からないのですが何時もご依頼頂く

スチール製リアステーよりも経年劣化による

錆はマシな様に感じましがＲがかかっている部分

（雨が集まる様な箇所）にはしっかりとキツイ錆が御座いました。

今回のお客様は当社のメッキランク（中メッキ加工）を

ご希望されていてＲがキツイ錆に対して板金加工は無しと言う

御商談でした。

このパーツの工程は省かせて頂きますが

剥離後、Ｒがかかっている部品に対してはバフが

当たり難い為に当たった個所と当たらない個所の見栄えの差が

多少なりとも出ますので極力サンドブラストや

ルーターで磨く作業をいたします。

この作業をする事により見栄えは少しマシになります。

旧車で自動車やバイク、トラックの金属製クロムメッキパーツで

Ｒがキツイ部分（雨水が通りやすく入り組んだ部分）は

どの部品でもワックス等を使っての手入れが

行き届いていない事が多く

しかも先程もご説明させて頂きました通り再メッキ加工

（リクローム）によるバフが当たり難い事もあり

仕上がりに板金加工を施したり当社のメッキランク

（上メッキ加工）金属表面全体に細かい粒子の

アルミニウム製金属パテとメッキ用サフェーサー、

プライマー処理しない限りＲ部分の

腐食痕は残ってしまう確率が高くなります。

金属製部品にクロムメッキ加工や他の様々な

メッキ加工は錆がその部品に有るのか無いのかによって

加工賃も決まったりバフが当たり難い今回のお話の様な箇所の

見栄えが再メッキ加工（リクローム）してもその部分だけ

劣る事が有りますのでお値段を安くするために錆が

少しでも出てしまったら再メッキ加工（リクローム）を

早めに行う事がベストではとメッキ加工業者は考えます。

お客様がメッキ加工を依頼した時のご希望は加工賃は安く

しかも綺麗に仕上がり更に純正メッキ部品の様に

錆びにくくなる様にと思われていますので

早めのメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を

ご提案させて頂きます。

経年劣化した樹脂製クロムメッキ部品の場合は

まずはメーカー様にその経年劣化した部品が

在庫に有るのか無いのかを調べてもらった上で

判断しなければいけません。

在庫が有る場合は、購入される方がお安く

在庫が無い場合は当社の様な専門業者に

相談される事がお客様にとって最善の策だと思います。

この前のブログに貼り付けさせて頂いた現行ハイエースの

シフトゲートｶﾊﾞｰ（ＡＢＳ製樹脂）純正パーツに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した写真とお話しのお客様の完成品になります。

コラムｶﾊﾞｰはＡＢＳ製樹脂でしたが

今回のステアリング周りに付いているコラムｶﾊﾞｰは

ポリプロピレン製樹脂で出来ています。

ＡＢＳ製樹脂とポリプロピレン製樹脂は全く性質が違う素材で

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す作業に於いても違います。

自動車やバイク、トラックの大手メーカー様の

樹脂製純正クロムメッキパーツは

１００セントＡＢＳで出来ています。

なぜかと言いますと加工方法が他の素材より

手間が掛らないのでコストがそれらの

素材より安く済むメリットがあります。

そのＡＢＳ製樹脂を使った部品は内装外装

様々な箇所に使われていますが基本外装品に

多く使用されています。

そのＡＢＳ製樹脂のメリットは

酸やアルカリに他の樹脂よりも強く

雨やホコリ油分に強いとも言い換えられるので自動車やバイク、

トラックの外装部品に多く使われていると言う理由もあるようです。

そして温度に於いても強いので冬の寒さと

真夏の暑さに優れている素材とも言えます。

この素材も年数が経つとＡＢＳ表面が段々と硬くなり衝撃で

割れやすくなったり変色する事になります。これは金属よりも

経年劣化するスピードは早く部品を交換する事が

多くなるデメリットが発生致します。

続いて今回の自動車用ステアリングコラムｶﾊﾞｰで使用されている

ポリプロピレン製樹脂のメリットは素材自体が

ＡＢＳ製樹脂より柔らかい為に、歪みや衝撃性に優れており

多くの内装部品に取り入れられています。

しかしながらデメリットはＡＢＳ製樹脂と比べると

温度に弱く更に日光にも弱い為に自動車やバイク、

トラックの外装部品に使用されるのは少ない様です。

しかしながらその弱さを克服するために温度と日光に

耐性を出せる様に塗料などで表面をカバーする事も

やられている様です。

ポリプロピレン製樹脂が経年劣化致しますと

表面が白っぽくなり表面も硬くなって割れやすくなります。

これらの素材のデメリットを最高級モーターショー用

クロムメッキ加工は克服できるメリットが御座います。

これらの素材表面にクロムと言う強靭な金属で

覆い隠す事により樹脂のデメリットを防げる事になります。

最高級モーターショー用クロムメッキ加工の

メリットは傷に強く暑さに強く腐食に強く

見栄えが良く長持ちすると言う

絶対的なメリットを樹脂製部品に対して得る事が出来ます。

ご覧の写真はハイエースの内装部品である

メーカー純正シフトゲートｶﾊﾞｰに

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した状態になります。

尚、傷防止の為に塩化ビニルを完成品に貼っていますので

写真の見栄えは悪く見えるかも分かりませんが

大変綺麗に仕上がっております。

元々の素材はＡＢＳ製品でした。

他のメッキ加工方法とは違いＡＢＳ表面に

下地修正を施した状態にし分厚い金属皮膜を得る為に

電気メッキ加工し見栄えと長持ちさを追求した商品に

なっており最高級モーターショー用

クロムメッキ加工仕様になっております。

この様な内装パーツにクロムメッキ加工を施すイメージを

持たれているお客様ですからこのハイエースを

大変に愛されている事がひしひしと伝わってきます。

このお客様は他の内装パーツも最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施されております。

このパーツの場合、メッキ加工を施す前は

ＤレンジやＰレンジ、Ｎレンジ等の文字が有り、

それらの文字はポジションランプ点灯のスイッチによりこれらの

文字が浮き上がると言う風になっておりましたが

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施すと

これらの文字は浮き上がってきません。

その理由は先程もご説明をさせて頂きました様に

これらの素材自体が分厚い金属になっていますので

この様な事になります。

ですので物理的に仕方がない事です。

このパーツを最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施すとこの様になる事もオーナー様には

ご説明させて頂いた上で加工しております。

後、加工上注意しているのがこのパーツ裏面に有る

取り付け部（黒色部分）に分厚いメッキがのってしまうと

取り付け部分が分厚くなりすぎて

受ける側に入らなくなってしまいます。

その為、写真の様にメッキがのらない様に養生加工し

素材そのままにしております。（アップ写真参照）

それぞれの樹脂部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工

を施す事により綺麗さと長持ちのメリットを得る事が出来る反面、

取り付け具合のデメリットが発生する事も御座います。

当社は今まで様々な部品にクロムメッキ加工を施してきた経験から

この様なデメリットが少しでも回避出来る様に

日々努力させて頂いております。

金属部品の場合は、ねじ山にメッキがのらない様に

養生加工させて頂いておりますので完成品を

取り付けする時のデメリットはほぼ無いです。

大手メーカー様の部品でクロムメッキが施さていない

部品にもメッキ加工を施したいと

お考えのお客様はお気軽にお電話して下さい。

上の写真は２種類で

数が多い方はスチール製でオリジナル

製作されているブラケット。

大きな方はスチール製ブラケット。

このお客様はリピーター様で当社に部品を送って頂くにあたり、

分かりやすく袋に分けてそれぞれ何のメッキ加工を

希望されているかを書かれています。

部品到着後にお客様との商談がスムーズに進む良い例です。

有り難いです。

お客様のご要望で小さなブラケットはユニクロメッキ

大きなブラケットは黒クロメート加工です。

ユニクロメッキとは皆さんが見たり触られたりした事が有る

普通のボルトやナット、ワッシャ等で色合いは青白い感じです。

（他の色合いも有り）

電気亜鉛メッキ光沢クロメート６価をユニクロメッキと言い字の如く

電気によりメッキ液であるユニクロディップコンパウンドに

部品を漬け込む事で仕上がります。

当然、部品自体にメッキや塗料が付着している場合や

錆が有る場合は剥離後バフ研磨作業を施さなければいけません。

そうしなければクロムメッキ加工の様に部品表面に通電効果が

無い状態になる為にメッキがのらなくなるのと同じです。

もう一つの黒クロメートは電気亜鉛メッキ黒クロメートと言います。

これも字の如く電気を使用して部品表面に電着するので表面に

メッキや錆が付着しているとメッキがのりにくくなりますので

しっかりと下地作業をしなければいけません。

亜鉛メッキと言っても信号機の柱や岸壁にある金属部品に

亜鉛メッキしている方法電気を使用せずに亜鉛の塊を

熱によって溶かしたメッキ槽に入れる方法ですので全く違う物です。

今回の部品はバレルと言う専用の網籠に入れて作業を行う為に

加工賃は１籠単位になりますのでクロムメッキ加工の様に

１つずつの部品に対して料金が発生する訳では御座いません。

お客様の中でもクロムメッキ加工についての料金設定を

バレル単位で勘違いされている方がいらっしゃいますが

部品一つ一つの作業となる為にやはり亜鉛メッキ加工よりも

クロムメッキ加工の方がお高くなります。

但し、電気亜鉛メッキ加工で気を付けなければいけないのは

上の写真の様に小さな部品一つでも１つのバレル貸切になる為に

個数が少なければ１つ単価が大きくなる為に

数量が有る場合の方が大変お安くなります。

そのバレル料金と剥離料金、研磨料金が発生し

その合計が加工賃になります。

信号機の柱等に使用する溶融亜鉛メッキ加工の

場合は基本キログラム単価になります。

メッキの種類によって加工賃の決め方が様々御座いますので

お客様にとっては大変に分かりにくいと思います。

この様な加工賃設定が日本のそれぞれの

メッキ屋さんの常識ある設定になっております。