ブログ | メッキ工房光沢屋

先月末、

ブログにイギリス産バイクメーカーである

トライアンフの樹脂製（ポリプロピレン製）の

ファンｶﾊﾞｰを貼り付けさせて頂きましたが、

最高級モーターショー用クロムメッキ加工によって

出来上がりましたので写真を貼り付けさせて頂きました。

出来上がりの場合、完成品に傷を着けない様にする為に

塩化ビニルを貼り付けていますので少し

塩化ビニルを剥がして完成品をアップしました。

因みに、ファンｶﾊﾞｰの裏面も貼り付けて

おりますのでご覧ください。

他のメッキ加工では味わえない仕上がりになって

おりますが樹脂表面に電気メッキ加工が施せる様に

下地修正し分厚い金属皮膜（銅、ニッケル、クロム）を

施している為に見栄えのクオリティと長持ちのクオリティ

両方を得る事が出来ております。

今回の加工方法つきましては以前にもご説明を

させて頂いておりますので省かせて頂きます。

電気メッキ加工で必ず使用する道具で

治具と言う物が御座います。

この治具がクロムメッキ工場によって様々なのですが

よく使用されている治具はニッケル製治具になります。

このニッケルは電気メッキ加工によるメッキの中で

ニッケルメッキ槽が御座いますがこれと同じです。

このニッケルと言う金属は結構な高値で取引されており

メッキ用治具を専門業者さんに作ってもらうと

そこそこなお値段になります。

このニッケルは通電効果が非常に良いと言う

メリットが御座いますが

自動車やバイク、トラックの金属部品、樹脂製部品問わず

ニッケル製治具では部品表面にまんべんなく綺麗に

メッキがのらないと言うデメリットが発生いたしますので

皆さんがご存じのプラチナを使用した治具を使用致します。

普通のクロムメッキ工場ではそこまでのクオリティイを

追求されておりませんのでこの治具を使ってはおりません。

電気を使用するクロムメッキ加工を行っている工場で

自動車やバイク、トラックの純正クロムメッキ加工を

専門に作業している工場はやっぱり道具も加工方法も全く違います。

自動車やバイク、トラックは雨や走行時における飛び石

真夏はアスファルト上の炎天下、

真冬はマイナス気温

普通のクロムメッキ加工の道具や施工方法では

何年ももたないです。

大手自動車メーカー様、大手バイクメーカー様

大手トラックメーカー様が純正メッキパーツで

採用する位の綺麗さと持ちようは

最低でも持ち合わせしていないと

お客様が納得して頂く事は御座いません。

どこまでも大手メーカー様の純正メッキ部品を基準に

お客様はメッキ加工業者さんを選ぶ事をお勧め致します。

上の写真は、本日バフ研磨作業を行っている風景です。

このバフ研磨機は磨き屋さんでもある普通の

地面に添え着けるタイプの物です。

馬力は最高７．５馬力で馬力を調節しながら作業を行います。

バフ研磨機も各メッキ工場により長物を得意とするメッキ工場

小物を得意とするメッキ工場、用途によって

バフ研磨機やバフ自体も変わってきます。

上のバフ研磨機は小物や長さ１５００ミリ程度以下の

物を磨くのに適しており

自動車のホイルやグリル、バンパーなどの

自動車部品には適しておりません。

クロムメッキ加工を施したい部品の形状や重さにより

それぞれに適した研磨機を使用し丁寧に磨き込み致します。

研磨機も様々ですが布バフも様々で

スチールに適したバフ、ステンレスに適したバフ、

アルミニウムに適したバフ等、素材に合わせて

バフを研磨機に付けて作業致します。

その各素材に合わせたバフも荒目から言うと６０番や

７０番と言った物やそれこそ１０００番台の仕上げで

使用するバフも御座います。

クロムメッキ加工を行う工場に於いては鉄工所で溶接痕を

平らにする為に使用する様なサンダーの

様な物は一切使用致しません。

その理由は、サンダー痕が一度付いてしまえば

いくらバフ研磨機で磨いてもそのサンダー痕までは

消えない事になるのです。

たまに当社の郵送して頂いている経年劣化して錆びている

スチール製クロムメッキバンパーを良かれと思いサンダーで

表面を削り錆は無くなってはいる物の半円形上のサンダー痕が

まるでウロコ研磨の様な模様になって届いている事も

珍しくはありません。

この様にウロコ上にまで痕が残ると大切なバンパーを

再メッキ加工（リクローム）を施したとしてもクロムは

バッチリでも下地がウロコ模様でその上には鏡と同じ綺麗さのクロム。

まるでウロコメッキみたいな様な物です。

これはこれで綺麗かもしれませんが・・・

磨きに於いてはサンダーは使いやすさは御座いますが磨いた後の

綺麗さを追求する道具では無いので

絶対に磨きでは使用しない事が鉄則です。

研磨＝磨きですので削るとは全く違う作業です。

素材を磨く事により顕微鏡レベルで言いますと

表面が平らになりその平らになった素材に

クロムメッキ加工を施す事により更に銀の様な輝きと

光沢が生まれますので素材の下地をどれだけ綺麗に

磨けるかで見栄えの良いクロムメッキ部品が誕生いたします。

仕事と言うのは素人と玄人が御座いますがやはりこう言った

作業は専門のベテラン職人さんに専門の研磨機、

専門のバフで磨いてもらうのが良いと言えるでしょう。

上の写真は１９７５年式スズキ（ハスラー２５０の８型）です。

このバイクパーツに再メッキ加工（リクローム）を施します。

マフラーのヒートガード、テールステー、リフレクターステー等を

ご依頼して頂きました。

素材全てスチールです。

アップ写真はマフラーのヒートガード（断熱ｶﾊﾞｰ）ですが

４２年前の経年劣化が激しいのがお分かりになると思います。

このオーナー様は、当社のメッキランク中メッキ加工

（分厚いメッキ）をご希望されておりますので

このランクの工程をご紹介させて頂きます。

これらの部品全てに２重塗装されており

通常の塗装剥離より当然時間が掛ります。

塗装剥離終了後、クロムメッキになっているので

シアンによるメッキ剥離作業になります。

剥離完了期間はおよそ７日位だと思いますが

錆が表と裏が繋がっている様に見受けられますので

毎日シアンから部品を引き上げて慎重に確認しなければいけません。

この確認作業を疎かに致しますと錆全てが溶けてしまって

部品が穴ぼこ状態になってしまうからです。

このさじ加減がこの場合は必要になりいます。

剥離作業が完成致しますと軽めのバフ研磨作業を行い

この時点で板金加工が必要な場合はお客様にご連絡させて

頂き、板金加工をご希望されるかを選択して頂きます。

今回のマフラーヒートガードの様に表面と裏面の

錆具合から間違いなく板金加工が必要になると思います。

板金加工をご希望される場合は、板金加工職人による作業であるので

その仕上がりは大変綺麗でお客様には大変好評です。

但し、当然部品の状態がかなり悪ければ新品までの

仕上がりにはならない事も御座いますので、

その場合は当社のメッキランク上メッキ加工を

お勧めさせて頂いております。

板金加工職人による作業が終了致しますと

続いてバフ研磨職人による作業が始まります。

今回の部品は素材がボンデ板の様な薄さとこの錆様ですので

いくら板金加工したと言えどもあまり力込めて磨くと

形状がいがんだり大変な事になりますので

慎重に磨きます。

この作業が終了致しますと銅メッキ加工によりパーツ全体に

銅被膜を付け、もう一度バフ研磨作業を行う事により削れた

銅の粉を利用しパーツ表面に有るピンホールや腐食痕に入れます。

そしてもう一度、銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

このニッケルは分厚めにする為になが漬け致します。

ここをながめにする事で見栄えと錆びにくさの

両方を得る事が出来ます。

そしてクロムのメッキ槽に入れてなが漬けして

引き揚げてメッキ加工は終了となります。

写真の部品はバイクの樹脂製ファンです。

素材はポリプロピレンです。

商品の加工が完成しておりますので塩化ビニルで傷が

付かない様にしている為少し見にくいかもしれませんが

お許しください。

想像できると思いますが、

この部品の使い道は、バイク内部に存在する熱を排熱ないし

空気を取り組むどちらかの部品になります。

何れにしましてもかなりの熱がかかってしまう事は

間違いないと思われます。

この部品は加工前の状態でブログに貼り付けさせて頂いて

おりますので約１か月前の当社のブログを

もし宜しければ見て下さい。

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工とは

上の写真をご覧になられましたらお分かりになられます様に

樹脂表面に分厚く金属皮膜加工する事により、

素材は樹脂でありながら表面全体を金属で覆い隠す事で

完全にスチールクロムメッキバンパーと同じ状態に見栄え

更に長持ちするクオリティ両方を備える画期的な

方法にて加工しています。

ですので物理的にこれ以上のクオリティは

世の中に存在しない事になります。

但し、メリットも多いのですが物理的理由でパーツが

樹脂で出来ていて熱がかなりかかってしまう箇所に

最高級モーターショー用クロムメッキ加工を施し数か月か

何年か経った時に熱により剥がれやメッキの浮きが

発生してしまうかも分からないと言うデメリットが御座います。

このデメリットは絶対に発生すると言う事ではないのですが

１００セント大丈夫と言う事がお客様に言えないので必ず熱が

かなりかかる樹脂製部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施したい場合は少しでもデメリットの

確率が有る場合は置く悪様にご説明をさせて頂いております。

今回のお客様は、そのデメリットもあるかも分からないにしても

最高級モーターショー用クロムメッキ加工をご希望されました。

恐らく、この樹脂製部品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施した状態でバイクに装着している方はいてらっしゃらないと思います。

（良い意味で言っています。）

他の方法でこの樹脂製ファンにメッキ加工を施し

バイクに装着した場合、耐熱に耐えられず

直ぐに焦げ付く事になると思いますのでお気を付け下さい。

当社で行っている樹脂製最高級モーターショー用

クロムメッキ加工における耐熱温度は基本１００℃以内

その樹脂自体が装着して熱が掛っても

大丈夫な温度以内が理想です。

かなりシビアにメッキの浮き等を考えてらっしゃる方は

この様な熱が大変かかってしまう樹脂製品には加工を

お考えにならない方が良いと思います。

そのデメリットが存在する確率が数パーセントでも有る場合は

ノンクレームでの受付となりますのでご了承下さい。

写真の部品はアメリカ製ランタンの燃料タンクです。

個人様からのご依頼となりますが

たまにランタンにクロムメッキ加工を施して欲しいと言う

ご希望が当社に御座います。

基本、作りはバイクの燃料タンクと似ていますので

バイクの燃料タンクと合わせてお話をさせて頂きたいと思います。

ランタンの素材はスチールで製作されて入り

バイクもスチールで製作されています。

違うのは燃料タンク内部にバイクの燃料タンクは

仕切り板が有りランタンには御座いません。

今回のお客様はご自身でランタンに塗ってあった塗装を

剥離されて送って下さいました。

有り難い事では御座いますが部分的に剥がれていない個所が

御座いますのであまりご自分で剥離作業を

されない方が良いと思います。

やはり私たち業者の剥離とは全く違う為にもう一度

剥離作業をしないといけないと言う理由が御座います。

まず燃料タンク内部の燃料自体を全部出し切りますが

なかなか出すのが困難なのです。

水と違って粘り気があるので本当に時間が掛る作業になります。

燃料を出しきらないでメッキ槽に入れてしまうとメッキ液と

燃料が混じってしまってメッキ液全てがダメになり

しかも大量のメッキ液を全部メッキ槽から排出して

空になった大きなメッキ槽を綺麗に洗って

また新しいメッキ液を入れなければいけない事になります。

大変な大作業とコストが掛ってしまいます。

本当は樹脂パーツと同じように燃料タンクも燃料が

入っていない新品未使用品が良いと言えます。

完全に塗装剥離が終了致しますと

次に亜鉛引きと言う作業をおこないます。

スチール部材には殆どこの錆とめである亜鉛が付いています。

この亜鉛もメッキです。

これをクロムメッキ加工を施す前には完全に

剥離しなければいけません。

続いてバフ研磨作業に入ります。

上の写真に写っている刻印がありますが

この部分がをバフがけ致しますと完全に文字が無くなりますので

この様な刻印が必要である場合はバフ研磨はしないで下さいと

おっしゃって頂ければ刻印を残すことが可能です。

次に銅メッキ加工に入りますが、先程もご説明させて頂きました様に

この槽に入れる前には完全に燃料タンク内部には

油が入っていない状態でなければいけません。

電気メッキにより燃料タンク表面全体に銅被膜が付き

次にもう一度バフ研磨作業により削れた銅の粉を利用し

スチール表面に残っているピンホールに入れていきます。

更にもう一度銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工

クロムメッキ加工と各メッキ槽に違うメッキ液が入らぬ様に

純水で洗いながら作業を行い仕上げ作業をして完成品になります。

今日のお話は自動車部品やバイク部品、トラック部品の中で、

メッキ加工されたい部品の内部が空洞である物は穴を

開けないといけない場合があると言う事について

お話をさせて頂きたいと思います。

上の写真は、昔の４ｔトラックの純正ミラーステーです。

素材はスチールでご覧の様に塗装付き。

これらのスチール製ステーは内部が空洞で出来ております。

所謂、スチール製パイプです。

その部材を曲げ加工や溶接しながら製作しており

どの方向に於いても穴が人が見て穴が全く開いていない状態です。

反対見た目に穴が開いている部品で言いますと

バイクのマフラーやエキゾーストパイプ、４ｔトラックや

大型トラックに付いているエアータンクになります。

これらの部品を思い浮かべて頂くと

どこかに人が見てしっかりとした穴が開いている事が分かると思いまが

メッキ加工に於いて、この人が見える穴が絶対に必要となる事が御座います。

ミラーステーの様な部品にメッキ加工を施す、

また、トラックのキャブに付いているパイプの

梯子等の様な穴が開いていない部品

この様に穴が開いていない状態でメッキ加工を施してしまうと

その部品が破損してしまう事があります。

その様にならない様に物の形状や大きさにもよりますが

パイプ１本に付き２か所ほど小さな穴をドリルで

開けさせて頂く事が御座いますが、当然その際にはお客様には

しっかりとご説明をさせて頂いた上で、どの辺に穴を開けさせて

頂いたら良いか打ち合わせをさせて頂きますので勝手に穴を

開けてしまう事は御座いません。

それらの部品を装着した時に真正面から見えない

部分に穴を開けるのが良いと思います。

お客様がメッキ加工を施されたい部品がパイプ製で完全に

穴が無い状態の場合は、ご本人がお好きな場所にドリルで

１ミリ強の穴を２か所は開けて頂くのも良いと思います。

しかしながら、ドリルが無かったり穴を開けるのが難しければ

穴を開けても良い部分に印をつけて頂くとこちらで穴を

開けさせて頂く事も良いと思います。

あまり、この様な穴が全く開いていない部品は少ないのですが

ニッチな部品の場合はよく御座います。

メッキ加工を施す業者としましてもパイプ製品で写真の様に

部品と部品を溶接している場合綺麗に溶接されていない状態では

メッキ槽に入れた時にその小さな穴から違うメッキ液に槽に入り

その全てのメッキ液がダメになってしまう様な事態になりますので、

お客様にとっても業者にとっても双方デメリットが発生致します。

このパーツは２０１０年式のホンダＣＢ１１００に

装着するアルミニウム製オイルパン付属品で

メーカー純正では無く外品になります。

写真をご覧の様に腐食が年式の割に御座います。

色合いも元々クロムメッキ加工が施されていたのか

それともアルマイト加工が施されていたのか

分かりにくい状態です。

このパーツのオーナー様のご指定で当社のメッキランク

中メッキ加工（メッキが分厚い）で加工をさせて頂く事に

なりましたのでその加工方法をご説明させて頂きたいと思います。

素材に錆とめのメッキが付いておりますのでまずは剥離作業になります。

続いてバフ研磨を行いますが写真良く面は平らですので

バフ面と並行となる為にしっかりと磨けますが穴が開いている面は

バフが内部までは当たらないのでセラミック粒子の

サンドブラスト（ショット）により磨く事に致します。

次にプラチナ製治具を使いこのパーツの裏面に引っ掛けて

銅メッキの槽に入れます。

そう致しますとアルミニウムパーツ表面に銅の

金属皮膜が電気の力により付着致します。

もう一度、バフ研磨作業により削れた銅の粉がアルミニウム

素材表面に有るピンホールや腐食痕に入って行きます。

そうする事で面が平らになり仕上がりが綺麗になります。

更にもう一度プラチナ製治具に引っ掛けてこのパーツを

銅メッキの槽に入れて表面全体に銅被膜を得る様に致します。

続いて銅メッキ槽から引き上げたパーツを純水で銅のメッキ液を

完全に洗い流してニッケルの槽に入れてニッケルの

金属皮膜を得る様に致します。

ここでのポイントは時間をながめにする事が必須になります。

このニッケルメッキ加工を分厚くする事で残りの

ピンホールが消える事と、

素材が腐食しにくくなるメリットが有る為にその様に致します。

当社のメッキランク、中メッキ加工の工程の中では肝の一つとなります。

この槽からパーツを引き上げたらニッケルのメッキ液を完全に

純水で洗い流し最後のメッキ槽であるクロムの槽に入れます。

電気の力でクロムの金属皮膜が得たら引き上げますが

この時、パーツ全体が真っ黄色ですが純水でクロムの

メッキ液を綺麗に洗い流すと皆さんが見られる銀色の鏡の様な

クロムメッキパーツの見栄えとなります。

パーツに付いている水分を専用の布でふき取り

仕上げ作業に入ります。

仕上げ作業で使用するのは通称青棒や青粉と言いますが

細かい粒子の研磨剤で表面をフェルトを装着した

研磨機で丁寧に表面を磨き、

更に綺麗できめの細かい布で研磨粉をふき取り完成となります。

昨日は旧車の錆びたスチール製クロムメッキバンパーを

綺麗にするお話をさせて頂きましたが

今回は樹脂製バンパーにクロムメッキ加工して綺麗にする方法を

ご説明をさせて頂こうと思います。

樹脂製バンパーとなりますと旧車ではまず使われない素材です。

世界に於いても現代で乗用車に金属製バンパーを使用している事は

大変稀な様ですが中型トラックや大型トラックの場合は今でも

金属製バンパーを使用しているのが世界でもまだまだ多いようです。

しかし２トン車では樹脂を使用する車種も増えてきています。

これから先も金属製バンパーから樹脂製バンパーを使用する車種が

増える事から当社も個人様と業者様に樹脂製バンパーを綺麗にリメイクする

方法の一部をご紹介させて頂こうと思います。

樹脂製バンパーには、ＡＢＳ製樹脂を使用する場合と

ポリプロピレン製樹脂の様なＡＢＳより軟か身を帯びた素材を使用する

事が大手自動車メーカー様は多い様に感じます。

そしてエアロパーツを専門に扱う業者様の多くはＦＲＰ素材を使われて

バンパーを製作されている事が大変多い様に感じます。

まずは大手自動車メーカー様が使用されているＡＢＳ製バンパーと

ポリプロピレン製バンパーに最高級モーターショー用

クロムメッキ加工を施す方法をご紹介させて頂きたいと思います。

金属製バンパーと違いこれらの樹脂製バンパーは素材が大変弱い為に

加工する上で使用する薬品によって生地にダメージを

少なからず与えてしまいます。

当社は古い樹脂製バンパーにクロムメッキ加工を施す技術は

確立されておりますが反面、加工賃のお値段が

新品未使用品よりも大変高くなってしまうデメリットが

有る事から基本、新品未使用品（新車外しは無し）所謂、

メーカー在庫が有る分は購入して頂いての加工の

受付とさせて頂いております。

当社の最高級モーターショー用クロムメッキ加工

（上メッキ加工）の樹脂製バンパーをドブ漬け出来る

最大の長さは１６００ミリ未満ですので

この方法での選択となりますと２分割ないし

３分割した上で加工を行わせて頂く必要が御座います。

メリットとしては純正クロムメッキバンパーよりも

綺麗さと長持ちさは断然上になりますが、

デメリットとしては分割痕が残ります。

この分割痕が残るのが嫌な場合は当社の

中メッキ加工の選択となります。

このメリットはバンパーの分割痕は存在しない事にありますが、

デメリットは数十年スパンで考えると

綺麗さの長持ちに難点が御座います。

恐らく、お客様の多くは今乗られている

自動車は長くても１０年位だとは思われますが・・・

そう考えると中メッキ加工でも有ではと思います。

今回のお話は旧車に使用されている

スチール製クロムメッキバンパーを

綺麗にレストアする工程をご説明させて

頂きたいと思います。

当然、旧車のスチール製クロムメッキバンパーですので

その物の年数や手入れの具合によって錆や穴が開いていたり

致します。

もっと細かく言えば、国別でスチール製バンパーの厚みや

メッキの厚みも違います。

旧車の中で、やはり日本車のスチール製クロムメッキバンパーが

一番再メッキ加工がしやすい様に思います。

その理由は、そのスチールの肉厚とメッキの厚みが絶妙な

バランスで有る事から加工がしやすいと言う理由からです。

続いてＥＵのスチール製クロムメッキバンパーですが

日本のスチール製クロムメッキバンパーの肉厚と

メッキの厚みも似ています。

形状も似ている事も関係している様にもみえます。

一番、再メッキ加工が大変なのがアメリカの旧車バンパーです。

車種にもよりますが基本バンパーの肉厚が大変に分厚く

メッキの厚みも分厚い様に感じます。

自動車のスチール製クロムメッキバンパーにとっては

丈夫で錆びにくさがメリットにはなりますが、

その為に手入れが疎かになり経年劣化によってメッキ表面に

錆が出てきた頃にはその下地がかなり腐食しています。

重さも当然その肉厚に比例いたしますので作業する側からすると

軽い方が加工しやすいとも言えます。

私たち、旧車パーツのクロムメッキ加工専門で

再メッキ加工（リクローム）を行う仕事をさせて頂いておりますと、

お客様から送って頂いた腐食した部品を見ると、

これ板金加工が必要だなとピンっと感が働く事が多いのですが

アメリカの旧車メッキバンパーは表面に錆がポツポツ位なのに

剥離するととんでもない位スチールの下地が月のクレーターの様に

ボコボコに表面がなっている事が多く綺麗にする為に大変に苦労致します。

ですのでアメリカの旧車バンパーを綺麗に再メッキ加工出来る会社は

大変優秀な作業をされていると言えます。

再メッキ加工（リクローム）を施す方法は、

まずメッキをシアンにより完全に剥離致します。

その後にバフ研磨及び板金加工により下地を綺麗に致します。

続いて銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工と言う

順番で仕上げていきますが

板金加工が不可能な位、腐食痕や穴が沢山表面に有る場合は

その表面全体に表面補修、下地修正と言う作業を施す事により

甦らせます。

その上で銅メッキ加工、ニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工になります。

この写真のパーツはホンダメーカー純正

フロントフェンダー部品で新品未使用品です。

パーツ裏面にアルファベットの刻印が打っていませんが

両端を持ってみると、グネグネに歪むので

恐らくゴム系樹脂だと思われます。

しかも、このパーツにはスチール製の取り付け用の

金具が付いておりどうも取り外しが

出来ない仕様になっている様です。

樹脂製品に最高級モーターショー用クロムメッキ加工を

施す上で金属部品も交じってしまっているパーツは

見栄えのクオリティが下がってしまう事が有る為に

この手のパーツは加工が難しいと言えます。

こう言う場合は、必ず工場長検品にて慎重に加工が

可能かどうかを査定致します。

加工が可能な場合は、このゴム系樹脂フロントフェンダー表面に

付着している油分や静電気によるホコリを取り除きます。

先程も、ご説明をさせて頂いた様に樹脂に付いている金属部品が

取れればオッケーなのですがこの場合取れないので工場長による

創意工夫が必要となります。

次に、このゴム系樹脂表面に下地修正と言う加工を施し

その表面を磨きます。

この状態では通電効果がフェンダー表面には無いので

無電解メッキ加工や導電性塗料を用います。

そうする事により、ハイクオリティのクロムメッキ加工の

電気メッキ加工を施す事が可能となる訳です。

樹脂の中でもＡＢＳ製素材は薬品により置換と言う方法が

御座いますので、パチンコの枠などで見る樹脂製メッキ部品は

この置換による方法になります。

但し、自動車やバイク、トラックの製造メーカーの

電気メッキ加工によるＡＢＳ製クロムメッキパーツは

パチンコ台の枠の様なメッキ方法では御座いません。

次に行う作業は銅メッキの槽にプラチナ製の

タコの足の様な治具と言う物をフェンダー裏手に

半田付けの様な感じで取り付けします。

今回のフェンダーの形状になりますと

端々迄電気を万遍なく通すために

この様な作業が二か所ほど必要となります。

この部品に対しての治具を取り付ける位置は

長年の経験のあるメッキ職人でなければこの作業は出来ません。

次にニッケルの槽に漬け込みますが当然いちいち取り付けた

治具を外したりせずに次に行うメッキ槽にいれます。

当然、次のメッキ槽に入れる前には違うメッキ液が

入らない様に純水で洗い流します。

次にクロムのメッキ槽に入れて完成になり純水で

クロム液（黄色）を流しますと皆さんが見る銀色の

クロムメッキ部品の誕生になります。

最後に部品とプラチナ製治具を取り外して出来上がりです。

仕上げ作業は続きますが・・・