ブログ | メッキ工房光沢屋

今回ご紹介させて頂くパーツは昭和４９年式日産セドリックの

アンチモニ製（亜鉛ダイカスト）ライト枠を

再メッキ加工（リクローム）するお話をさせて頂きます。

旧車をこよなく愛されているお客様はご存じなのですが国産、外国産の

メーカー問わず外装パーツの多くがアンチモニ製（亜鉛ダイカスト）で

出来ている為に高い旧車を手に入れられたとしても

ご覧の写真の様にクロムメッキの光沢が失われ

しかも、この様な錆が出ています。

その為に、オーナー様やレストア専門店様がレストアで苦労されます。

その理由は、アンチモニ製（亜鉛ダイカスト）部品に対する

再メッキ加工（リクローム）はスチール製部品やアルミニウム製部品の

普通のメッキ工程では綺麗に仕上がらないからです。

当社のブログで度々その難しさを分かりやすくご説明を

させて頂いておりますがメッキがかかっていなくて

新品のアンチモニ製（亜鉛ダイカスト）部品にはメッキ加工が

可能ですがメッキがかかっていて経年劣化による錆や腐食痕が

有る場合、再メッキ加工（リクローム）が出来ません。

稀に、昔なじみの装飾クロムメッキ工場にレストア屋さんが

加工を頼まれたとしたらアンチモニ製部品がボロボロで

仕上がった挙句、メッキが既に剥がれていた

苦い経験をせれた事がよくあると思いますが

それは普通の再メッキ（リクローム）の方法では

出来ないと言う証拠です。

メッキ工房光沢屋はアンチモニ製部品（亜鉛ダイカスト、アルミニウムダイカスト）に

表面が新品の様な、しかも純正アンチモニ製メッキ部品よりも

錆びにくいハイクオリティの再メッキ加工（リクローム）が

可能ですですので、今までこの様な再メッキ加工が出来ない様な

素材の事で悩まれたとしても

そのお客様のご要望にお答えさせて頂く事が可能です。

特に旧車パーツでアンチモニ製（亜鉛ダイカスト）が多く

使われている物は

アウタードアハンドル、エンブレム、ライト枠、ライトリム

グリル、ボンネット及びトランクマスコット、モール類、等

自動車に付いている状態からでも素人様でも磁石が有れば

分かりますので一度試してみて下さい。

一、磁石に反応する場合はスチール製品

一、磁石に反応しない場合はアンチモニ製部品（亜鉛ダイカスト）の

可能性が大きいと言えます。

自動車から外されて手に取り重さを感じるとスチールの様な

重さを感じたり、そのパーツの裏面が上に貼り付けた

写真の様になっているとほぼ間違いないと思います。

再メッキ加工（リクローム）される場合、素材が何であるかで

お値段がかなり変わってきます。

今回のお話は業者様から旧車コスモスポーツの

アンチモニ製ライトリムを再メッキ加工（リクローム）で

綺麗にしてほしいと言うご依頼です。

写真をご覧の様に

傷と歪みとへこみが分かるかと思います。

マニア様ならご存知だと思いますが、亜鉛製ダイカストの

製品を再メッキ加工（リクローム）する事で綺麗になる事は

物理的にありえません。

なぜならば、アンチモニ製品には代表的な素材で言いますと亜鉛と

アルミニウムが有るのですが、それらの素材を溶かした状態から形状の鋳物に

流し込む時に空気も一緒に入ってしまいます。

その為分かりやすく言うと大げさかかも分かりませんが

カステラの生地な様な物になります。（空気層はピンホール位ですが）

普通の再メッキ加工（リクローム）では綺麗にならないもう一つの

理由はメッキを剥離致しますと素材の表面が薬品で傷んでボコボコに

なってしまい、その状態でメッキ加工したとしても

剥がれやすくなる上に綺麗にならない訳です。

しかも、残念な事にコスモスポーツの様な旧車部品の新品は

メーカー在庫が無い為にパーツの見栄えが経年劣化により

悪くなったり錆が出てしまいます。

なので自動車屋さんや旧車のオーナー様は悩まれるのです。

メッキ工房光沢屋は、その様な悩みを解決する為に

アンチモニパーツに見栄えと錆びにくさのクオリティを

お客様にご提供出来る様に

剥離終了後にアルミニウム製金属パテとメッキ用サフェーサー

プライマーを使用する事により

見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティが可能なのです。

但し、パーツの歪みが激しい場合は完全に形状を戻す事は

不可能ではと思います。

それでは、簡単では御座いますが旧車コスモスポーツのアンチモニ製

ライトリムパーツの再メッキ加工（リクローム）の方法をご紹介させて頂きます。

必ず初めにパーツ表面に有るメッキを剥離致します。

（通常、銅メッキ、ニッケルメッキ、クロムメッキ）

完全にこれらのメッキが無くなり亜鉛生地になりますと脱脂し

熟練の塗装職人によりアルミニウム製金属パテにより

表面補修を行います。

その際に、歪みが大きい場合は極力歪み補修を行います。

ご覧の様にリム形状が変わった物は大変に難し作業となります。

そしてバフ研磨作業により丁寧に表面を磨き

メッキ用サフェーサー、プライマーにより生地を整えます。

表面に通電効果を出す為に

導電塗料及び無電解メッキ加工を行います。

次に銅メッキ加工を行いバフ研磨致します。

その理由は、ピンホールを銅の粉で埋める為に行います。

もう一度、銅メッキ加工を行い、ニッケルメッキを分厚くし

クロムメッキと言う様に加工させて頂きます。

今回のお話は旧車バイクのゴリラパーツをメッキ加工する前に

皆様に各パーツ事にご説明をさせて頂きます。

張り付けている写真はハブ自体に業者様がサンドブラスト処理された

状態です。

二枚写っているのは左右のパーツになります。

よく見ると円の外側にスチール製ボルトが有り

その他の素材はアルミニウム製ダイカストになっております。

元々、このハブはアルマイト加工の上に塗装されている状態。

初めてメッキ加工をご依頼頂いた業者様ですので良かれと思い

ブラストをされた様です。

しかしながら、ブラストによる塗装剥離は素材自体のピンホール等に

めりこんでいく、様々なデメリットが発生致しますので

最初に塗装剥離しその後アルマイト剥離、バフ研磨、バフが入らない個所を

ブラストすると言う様な順番で加工を行わなければいけません。

この様な作業はこの様なパーツを専門に行うメッキ工場でなければ

出来ないので全て当社の様な専門業者に任せる事が望ましいです。

先ほどご説明させて頂いた様にこのパーツにはスチール製ボルトが付いていて

外せない為に養生をしメッキ加工を行わなければいけませんが

その理由は主に二つ御座います。

一つ目はアルミニウム製部品をメッキ加工する工程の中に

スチールを溶かしてしまう工程が有る為。

二つ目はボルト自体にメッキが掛かってしまうとメッキ厚によって

肉厚が分厚くなった分

ボルトが固くて締まらない状態になる。（締まりにくくなる）

これらの理由から当工場はスチール製ボルトにメッキが掛からない様に

専用の蓋で養生致します。

今回のパーツをメッキ加工する工程は、塗装剥離をもう一度行い

完全に塗装が付いていない状態にし

次にアルミニウムに対する錆止めであるアルマイト剥離作業

そしてバフ研磨作業と言う事になります。

皆様がご存知な様にメッキ加工の大切な部分でバフ研磨が御座いますが

ボルトとボルトの間やパーツ自体の形状による段差等でバフが当たらない個所は

ルーター等で丁寧に磨かなくては綺麗にメッキがのりません。

しかもこのパーツはアルミニウム製ダイカストですので

本来、巣穴が多い部材ですので表面をアルミニウム製金属パテを

使用した補修作業を行った方が見栄えのクオリティと

錆びにくさのクオリティがアップ致します。

当社のメッキランクで言うならば上メッキ加工が望ましいですが

お客様が完全なる見栄えの新品状態を予算の都合などで

こだわらない場合、中メッキ加工で十分だと思います。

当社の中ランクでもメーカー様のメッキ厚が御座いますので

ご満足頂けると思います。

このパーツはバイクの旧車に純正パーツとして使用されていたアンチモニ製

ウインカーカバーを最高級モーターショー用クロムメッキ加工した状態で

室内において写真を撮った物です。

今更ですがアンチモニ製と言うのはダイカストの事ですが、素材でよくあるのが

亜鉛やアルミニウムが御座います。

現代生産されている自動車やバイク、トラックの部品に於いて金属部品を

アンチモニを使用している事はまず御座いませんが

昔はアウタードアハンドルやグリル、エンブレム、ボンネットマスコット

様々な部品にアンチモニを使用されていました。

作りたてのアンチモニ製部品をクロムメッキ加工する事は

ダイカスト専門にクロムメッキ加工する工場は加工可能なのですが

再メッキ加工（リクローム）となると加工が不可になります。

ですがメッキ工房光沢屋はその様な通常不可能な様なアンチモニ製部品に

写真の様な綺麗で新品、もしくはそれ以上なクロムメッキ加工が可能です。

その理由は、アンチモニ部品にくすんだメッキやブツブツの錆が出ている

状態の物を剥離し表面のボコボコした状態にアルミニウム製の

金属パテ、メッキ用サフェーサー、プライマー処理する事により

メッキ完成後の見栄えのクオリティと錆びにくさのクオリティが

追求出来る事が可能なのです。

この作業工程は他社工場では確立されておらず他社工場でアンチモニ製メッキ部品を

再メッキ加工（リクローム）された場合、必ずメッキが剥がれたり見栄えが醜く

なります。

アンチモニ製部品を剥離作業する事により部品表面が溶けて大きな巣穴が出てしまう

事によりバフ研磨作業を行ったとしても綺麗な表面を取り戻すことが出来ないと言う

事が他社工場では出来ない理由になります。

旧車を扱う車屋さんやバイク屋さんの殆どの業者様は馴染みのメッキ屋さんに出されて

アンチモニ製部品がボロボロになったりした経験がおありだと思います。

そもそも、アンチモニ製のクロムメッキ部品を再メッキする加工方法が確立

されていない証がその例になります。

もし業者様、個人様問わず他社工場様にメッキ加工依頼される場合

必ずアンチモニ部品の仕上がりをお聞きになられる事をお薦め致します。

当社は、各素材のパーツを最高級モーターショー用クロムメッキ加工が可能です。

アンチモニは当然、ＦＲＰ素材、ポリプロピレン、合成樹脂、アクリル、レジン等

これらの素材にメッキ加工する技術があります。

当社は、メッキ塗装等の様な醜くて長持ちしない加工は致しておりませんので

最低でも自動車メーカー様のメッキクオリティを出す事が当社の使命だと決め

営業させて頂いております。

この商品はハーレー用リアフェンダーで外品、製造国はアメリカ製です。

オーナー様はヘビーリピーター様で当社のメッキランク厚メッキ加工を

こよなく愛する方です。

写真を見られてお分かりになられます様にフェンダー表面には錆止め様の塗装が

されていますが、この塗装も疎らで見るからにクオリティが大変に悪い状態です。

元々、このフェンダーのオーナー様も綺麗で分厚いクロムメッキを望まれていましたので

購入して現品を確認された時にクオリティに低さにびっくりされていました。

このフェンダーパーツを購入されたお客様も流石に錆止め塗装が疎らで錆が出ていて

びっくりされていると思います。

当然、このままの状態でご自分のハーレーに装着される方は無いのでは・・・

それでは当社のメッキランク中メッキである分厚いメッキの工程のお話をさせて

頂きたいと思います。

メッキ加工に於けるこのリアフェンダーの注意事項が御座います。

それはアップ写真の中にフェンダー裏面のスチール板と表面フェンダー本体とを

強度の為か分かりませんがリベットで留めています。

この様な状態でメッキ加工の工程に進んで加工した場合フェンダー自体に不具合が

出てしまう恐れが御座います。

その不具合とはフェンダー表面のリベット付近の見栄えが悪くなるかも分からない

と言う事です。

なぜリベット留めが有る事で見栄えのクオリティが悪くなるかも分からない理由は

バフ研磨作業でリベットとフェンダー本体の隙間が磨けない事が主な要因です。

この要因から本来はメッキ加工を施す前にリベットを飛ばし加工終了後に

再度、リベットで留める事が望ましいです。

他の自動車部品やバイク部品、トラック部品にもリベットで留めている物は沢山

御座いますがそれらの部品もこのフェンダーと同様です。

今回のオーナー様も当社のヘビーリピーター様ですのでこの事は良くご存じでしたが

今回のフェンダーに付いているリベットを外さずにメッキ加工を施して欲しいとの

ご要望ですのでこの状態で加工させて頂く事に致しました。

一番最初に行わなければいけない作業は塗装剥離です。

メッキ加工において剥離作業しなくてメッキ加工は不可能です。

これは樹脂パーツも同じです。

樹脂パーツや金属パーツに塗装やメッキが施している状態でその上からメッキ加工は

絶対に出来ないと言う事ですので覚えておいて下さい。

完全に塗料や錆止めのメッキが完全に剥離が出来たら素材自体になり

スチールでしたら一瞬にして錆が出てきます。

この状態が完全に葉切り作業が出来た証になります。

万が一この様な状態になっていなければまだ完全に剥離が出来ていない事になります。

次に行う作業はバフ研磨作業になります。

当社では表面は４２０番研磨致します。

顔がはっきり映る程綺麗に磨きます。

この作業は大変重要な作業です。

次に行う作業は銅メッキ加工を行い、再度バフ研磨作業によってスチール表面の

ピンホールを埋めます。

どの様な金属でも多かれ少なかれピンホールが存在致します。

ピンホールを埋めた後、もう一度銅メッキ加工を行いニッケルメッキ加工を

施しクロムメッキ加工を行い完成となり

仕上げ作業で細かい粒子の研磨剤によって仕上げ作業で完成になります。

ご覧の写真は４５年前に生産された本田技研工業製バモスのミラーパーツです。

ミラーカバーとステーはスチールで出来ておりミラーカバーとステーの間に

亜鉛ダイカスト（アンチモニ）製部品が御座います。（ステーの先端付近にラインが有る部分）

今回のお客様は業者様ですのでご発送される前に磁石で着くかどうかを確認されてましたが

個人様の場合、まずそこまで確認されませんので出来れば磁石で着くかを確認されると

当社にパーツ到着後、商談がスムーズかつ的確に進みます。

なぜ素材の事をパーツを構成する各部分ごとでご説明をさせて頂いているかと言いますと

メッキ加工を行う上で素材ごとに加工の仕方が違う為にパーツを構成する部品ごとに

必ず何で出来ているかを調べなければいけません。（メッキ加工業者は必ず調べる）

この作業を怠ると剥離作業等を行う時に部品自体が溶けて無くなってしまう事になります。

自動車やバイクのレストアを専門でされている業者様は一度や二度痛い思いを

された事が有ると思います。

こう言う事がよくあるのが大量生産されている町のメッキ屋さんでいちいち部品ごとに

調べないで今までの経験値でこの部品はこの素材で出来ているはずと勘違いを

される事が多い為です。

当社は少ロット専門業者ですので部品が各パーツで構成されている場合でも徹底的に

調べてお客様に分かりやすくご説明をさせて頂きメッキランクをどこにしたらお客様にとって

より綺麗でお安くできるかをご提案させて頂いております。

因みに当社の代理店様は慣れているせいかご発送される前にご自分で調べられています。

旧車のレストアにおいてミラーパーツを再メッキ加工（リクローム）をお考えになられる

事は大変多いので今からご説明させて頂き事を覚えて頂きと為になると思います。

一番最初に行う作業は鏡にミラー自体が脱着出来るか出来ないかを確認して頂く事です。

万が一、業者様でもミラー部とミラーカバー部が脱着出来なければ残念ながら

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）を施す事は物理的に出来ません。

この作業は必須になります。

お客様から送って頂いた商品が到着いたしましたら営業が検品させて頂きメッキ加工や

再メッキ加工が可能かどうかと部品の素材から当社のメッキランクをどれにされるかの

ご提案をさせて頂きます。

因みにこのミラー部品は分解できますので全てばらします。

そしてスチールで出来ている部品、アンチモニ部品、真鍮部品と言う様に素材ごとに分け

メッキ剥離作業を行います。

先ほどもご説明をさせて頂きましたが大量生産を専門にする町のメッキ屋さんは

この作業をしない事が多くメッキ剥離時に部品が溶けて無くなってしまう原因になる事が

多い訳です。

皆様もメッキ加工や再メッキ加工（リクローム）で失敗しない様にして下さいね。

このパーツは３０数年前のバイクフェンダーです。

当然、フェンダーの素材はスチールで３０数年経過している事から

この様な棘状の錆が出ています。

お客様のご要望で当社のメッキランク、中メッキ加工（メッキが厚い）にて

加工させて頂きます。

中メッキ加工で作業したとしてもこの様な棘錆の場合、メッキの厚みでカバーしたとしても

フェンダー表面に腐食痕が残る可能性が有る為に板金加工を行う事がよくありますので

お客様に剥離作業終了後に板金加工を行った方が良いかのご提案をさせて頂いております。

因みに、お客様の予算が御座いますのならこの様な棘錆が出ているパーツはクオリティー上

当社のメッキランク上メッキ加工をお薦め致します。

（メッキ剥離後、アルミニウム製金属パテによる表面補修加工を施す）

それでは、この３０数年経ってフェンダー表面が棘状の錆が出ている

中メッキ加工（メッキが厚い）工程を説明させて頂きます。

一番最初に行う作業はメッキランク関係なしに剥離作業を行うのですが

中メッキ加工はシアンを利用し剥離を行います。

剥離日数は約７日から１０日間程になります。

（シアンを使用する事により綺麗に剥離出来ます）

この作業の大事なことは５日位にはシアンからパーツを上げて錆表面が

どの様になっているこを確認する事が大変重要になります。

メッキが完全剥離し錆が溶けている状態を確認し軽めのバフ研磨終了後

板金が必要とする場合はお客様に担当営業からお電話させて頂きご報告させて頂きます。

ここでお客様のご予算や納期の事を一緒に考えて板金加工を行うか

行わないでメッキ加工をするかを選択して頂く事になります。

但し、お客様が上メッキ加工を選択されている場合はメッキ面に完全補修作業を行う為に

板金を行うか等のお電話は行いません。（完全にメッキ表面が綺麗になる為電話必要なし）

お客様に選択して頂いたのが板金作業を必要とする場合、バフ研磨作業終了後

板金職人による作業が始まりますが、板金を必要としない場合はメッキ加工へと移ります。

今回のパーツは板金を必要としますので真鍮を用いた板金で腐食痕や錆による

穴などを埋めて表面を綺麗に段差が無い様に均します。

板金が終了したら板金職人からバフ職人に注意点を引き継ぎ

更にバフ研磨作業に於いて鈑金痕を消す作業を行います。

この作業が終了致しますとバフ職人からメッキ職人にパーツが渡ります。

いよいよここからがメッキ作業です。

まず銅メッキ加工を行い、スチール表面に残っているピンホールを

もう一度バフ研磨作業によって埋めます。この作業を行うか行わないのかによって

メッキ加工完成後、見栄えのクオリティーに影響致します。

もう一度、銅メッキ加工しニッケルメッキ加工、クロムメッキ加工で

ドブ漬けとしては完了になります。

自動車部品（旧車部品、現行車部品、ワンオフ部品）、バイク部品、トラック部品にメッキ加工や再メッキ加工

（リクローム、板金加工、表面補修）をお考えの個人様と業者様がお問い合わせ前にまず確認をして

頂きたい事をご説明をさせて頂きます。

当社（メッキ工房光沢屋）にはクロムメッキ加工において最高級モーターショー用クロムメッキである

上メッキ加工と自動車メーカー様と同等かそれ以上のクオリティである中メッキ加工（厚メッキ加工）と

町のメッキ屋さんレベルの下メッキ加工をお客様が考える商品に対するク

オリティ追求によるメッキ加工をランク分けする事によりご依頼を受けたわ待っております。

その為、メッキ加工や再メッキ加工をご依頼されるお客様がご依頼されたい商品が

どの様な素材で出来ているか？

その素材に塗装やメッキ（蒸着メッキ等）が付着しているか、また商品に腐食痕や錆等が出ているのか？等

様々な要素からお値段や納期がが決まったり、更に各メッキランクにおけるメリットやデメリットが決まります。

そう言う事からお電話でのお見積りや当社のホームページからのお見積りはあくまでも

幅が広い概算値になりますので出来る限り当社にまずお電話いただいて上記の様な事をご説明されてから

メッキ加工や再メッキ加工（リクローム）されたい商品をご発送される事が

良いと思いますのでご協力をお願い致します。

そこで当社の各メッキランクを個別にてお客様の目線でメリットとデメリットを分かりやすく

丁寧にご説明をさせて頂きます。

世界のメッキランクで一番と言っても過言ではない最高級モーターショー用クロムメッキ加工

（上メッキ加工）のでメリットは素材の殆どでメッキ加工や再メッキ加工が可能です。

素材によってメッキ加工や再メッキ加工が出来ない物は世の中に沢山御座います。

しかし多くの素材に加工が可能と言う事とメッキ面の綺麗さ及び長持ちするメッキ

例えば金属で言いますと亜鉛ダイカスト(アンチモニ）等の様な再メッキ加工が出来ない商品（旧車部品に多い）や

様々な金属にバフ研磨や板金加工しても商品の表面が綺麗にならない様な状態の物にも

綺麗に表面を補修する事が可能です。

デメリットは、大変手間が掛かる為納期がかかり、お値段も高くなる事が御座います。

続いて中メッキ加工（厚メッキ加工）のメリットは自動車メーカー様やバイクメーカー様

トラックメーカー様の純正メッキパーツのメッキ厚が有り、町のメッキ屋さんで行われている様なメッキ厚が薄く

直ぐに錆が出たり見栄えが悪い事が無い状態に出来ます。更にお値段も上メッキ加工の様な高さは御座いません。

因みに、当社ではこのメッキランクが一番人気ですので繁盛期以外でも納期は３週間前後掛かります。

デメリットは、キツイ錆や腐食痕が酷かったり商品に穴が開いていると板金加工料金が発生する事が御座います。

下メッキランクのメリットは加工賃が断然安く、納期が早い事にありますがデメリットがメッキ厚が薄い為に

ワックス掛け等を怠ると直ぐに錆が出てきます。

メッキ加工のお問い合わせはメッキ工房光沢屋に、心よりお待ちしております。

本日のお話は、当社にお問い合わせ頂く案件でカラーメッキ加工と塗装の違い及びそれぞれのメリットとデメリットをマニア様、個人様、業

者様に分かりやすく丁寧にご説明をさせて頂きます。

塗料による商品への塗装は皆様がご承知の様に様々な塗料を製造している、例えば日本ペイントや関西ペイント、海外製塗料等製造の塗料を

職人さんの裁量によって調合し対象物に塗装する事です。（簡単にご説明）

カラーメッキ加工とは湿式メッキ（電気による化学反応を利用）、乾式メッキ（真空の強度によりカラーメッキ液をスパッタ及び蒸着させる

方法。（簡単に説明）

昨今、自動車やトラックのグリル等に使用されているブラック調のカラーメッキ部品は大量生産が乾式メッキ加工により可能になっておりま

す。

塗装の方では昔から現在の様々な部品に塗装が施されています。

昔と違い塗装による加工完成品も大変に見た目が綺麗になり、これからも塗料製作会社の技術と塗料を吹き付ける機械及び職人さんの技術に

より更に見栄えと腐食に対する完成度が増すように感じます。

塗料を使用しての見栄えのクオリティとカラーメッキ（メッキ塗装は塗装なので除く）を使用しての見栄えのクオリティを比べればやはり

カラーメッキの方が見栄えのクオリティが断然に上になります。

その見栄えの大きな違いは業者様や個人様がよくおっしゃる金属感がカラーメッキの方は有り、塗装は金属感が無いと言います。

これが見栄えのクオリティの違いに反映されていると言えるでしょう。

コストパフォーマンスでご説明をさせて頂きますと断然に塗装の方がお安く、カラーメッキの方が断然にお高くなります。

その理由は、加工の手間とカラーメッキ加工する為に使用する機械やメッキ槽、メッキ液などのコストが大変に高い事によりカラーメッキが

どうしても加工賃が高くなる事に理由が御座います。

塗装を行う前の素材の下地は研磨などは行いませんが、カラーメッキ加工は必ずバフ研磨作業を行います。

もう少し細かくご説明させて頂きますと、カラーメッキ加工を行う前金属類は４００番手位は磨きます。

樹脂素材は量産品用乾式メッキ加工の場合最低２０００番、３０００番有れば良しとなる為に、この下地作業自体で塗装による加工と

カラーメッキ加工による加工では既に差が出てしまいます。

塗装にもメリットが有り大きくて重い物でも加工が出来る上にこの様に商品が動かせない状態にでも塗料と職人さんがその場所に行けば

加工が可能である点。

カラーメッキの場合は、湿式メッキ、乾式メッキ共に大きさには限界が有り大きな物にはカラーメッキ出来ない上に工場にまで加工したい商

品を運ぶ必要が有ります。

双方のメリットとデメリットは覚えておくのが良いと言えるでしょう。

カラーメッキ加工のご相談はメッキ工房光沢屋にご相談ください。

硬質クロムメッキ加工とは、字の如くメッキの表面の硬度が求められるクロムメッキ加工の事を言います。

例えば、建設関連で使用されるユニックの油圧シリンダー、バイクのシリンダー等、耐摩耗性と素材を腐食から守る為にも必ずこの様な

物には硬質クロムメッキ加工が必要になってきますし、必ずこの様な部品には硬質クロムメッキ加工が施されております。

この硬質クロムメッキのメリットも大きい理由が有り表面被膜を均等にする事が可能なのですが（部材による）

物の形状が円柱状や表面が平らでは無い様な部材の場合は装飾クロムメッキ加工の様に入り組んだ個所は表面と比べクロムの膜厚が均等には

ならず、膜厚を均等にしたい為の目的だとすると、この場合硬質クロムメッキ加工は行わない方が良くなります。

当社に硬質クロムメッキ加工でご相談が有る一つの例をご説明をさせて頂くとステンレス製部品の形状は板状なのですが入り組みが有り

表面と入り組み部分のクロムの膜厚が一緒でなくても差し支えは無い様なのですがクロムの膜厚が有れば有る程良いと言うご相談が御座いま

した。

詳しい事は業者様の商品開発の為にお話しできませんが、この膜厚の状態からその商品に二次加工を行う為にもクロムの膜厚が表面と

入り組んだ個所が均等でなくてもお客様ご指定の膜厚が有れば良いと言う特殊なご相談も御座います。

この業者様も商品開発の試作である為に膜厚が更に必要になったり、板金による形状加工も行わなければいけない事もあるかも分かりません

当社も、先方の業者様も試作から商品が完成するまでお互いの要望を織り交ぜて完全なる業者様が望まれている商品になる様に

当社も微力ながら応援させて頂いております。

（シリンダー表面が腐食していたり少しの歪みが発生していたとしても硬質クロムメッキ加工が可能ですが歪が激しい場合は加工が

不可になりことも御座います。）

様々な種類のメッキが有る中で硬質クロムメッキは大変コストが掛かるメッキ加工になります。

これは作業工程や作業時間、製品完成にまで日時が装飾クロムメッキ加工よりも掛かってしまいます。

コストが他のメッキ加工よりも掛かってしまう事は日本だけでは無く世界共通で有る事から様々な硬質クロムメッキ専門工場に値段交渉した

としても極端にお値段がお安くなる事は考えにくいと思います。

当り前では御座いますが、ロット数に価格が比例する事は望めますが、単ロットの場合は割高になってしまう傾向になります。

業者様の金属製品に対して表面硬度、膜厚を必要とする事をお考えでしたらメッキ工房光沢屋にお問い合わせ下さい。