ブログ | メッキ工房光沢屋

レビンと言えばＡＥ８６とイメージしますが

初代レビンは１９７２年から誕生した希少価値車です。

写真は１本物フロント及び３分割リアバンパーですが

４８年経年劣化しているのでご覧の様に表面には錆が出ています。

お客様のご要望で板金加工を施した上で弊社の分厚いメッキ仕上で

新品未使用品な見栄えの完成品に向けて施工させて頂きます。

自動車やトラックの部品にはこの様に何パーツかの部品が組み合わさって出来ている物が多く存在致しますがアウタードアハンドルはその点綴的な物の一つです。装飾クロムメッキ加工を施した経験がおありなら知ってらっしゃるでしょうが、組み合わさっている部品には加工出来ません。バンパー等は大体１パーツで出来ているので全く加工上問題御座いませんが１パーツが数点の部品で組み立てている様な物は必ず分解した上でメッキ加工を施さなくてはいけません。その理由は上の写真の様に入り組んだ部分にメッキがかからない為に見栄えのクオリティが下がり為にこの様に分解してから加工を施さなければいけません。部品によってはレストア専門業者様で分解を依頼しなければ加工出来ない物も多く存在致します。レイズホイルの様な物もその一つです。個人様では脱着は出来ません。弊社は簡単な物は分解できますが専門道具や特別な知識がいる様な部品に対しては分解できない為に、お客様がメッキ加工を施したい部品を弊社にご発送して頂く前に各パーツに分解して頂く事が望ましく、もし弊社にご発送頂いたとしても代理店様に工賃をお払いして分解してメッキ加工完成品を再度組み立ててもらう様なスタイルになります。その為に加工賃と脱着工賃が発生してしまいます。個人様で分解できない物をご紹介させて頂きますがトラック用ドアです。新品未使用品の場合はインナー及びアウターパーツが装着されておりませんので全く問題無く加工出来ますが使用されている状態だとドア両面に樹脂パネルやガラス、配線等全て外さなくてはいけません。この作業は専門業者様でなくれば無理な作業です。代表的な部品でライト内部のリフレクター部品です。皆様がご承知の様にリフレクターとはライト内部反射板の事ですが通常１０数年程度で車検時に必要な光量が出ず、新品未使用品を購入するか、若しくは再メッキ加工を施さなければいけませんがその時に行わなければいけない作業がリフレクターに装着されている電飾パーツやガラス周り部品、ステー等、これは状態によっては個人様でも分解できますが失敗しると破損して台無しになる事も御座います。このパーツも出来れば専門業者様で分解して完成後組み立ててもらうのが良いと言えます。以外にバイクパーツは個人様で分解されて弊社に送って下さる方が多いのように感じます。やはり自動車部品とトラック部品は意外に専門業者様に脱着をお願いする事が多いと言えるでしょう。

上の写真は自動車用アルミニウム製ホイル再メッキ完成品です。以前にご紹介させて頂いたレイズ製の物ですが全パーツ完成して組み上げたのでブログに張り付けさせて頂きました。部品の種類は中心部に埋めているゲノムロゴ樹脂、その枠（ハブキャップ）はアルミニウムダイカスト、スポーク、リム、そして化粧ボルトで出来ています。（２ピース）オーナー様のご要望でハブキャップ４個中３個は経年劣化による腐食と深い傷が存在するので上メッキ仕上げで残りのハブ１個とリムとスポークは中メッキで施工させて頂きました。この様なホイルは各部品に分解しなくてはいけませんので弊社の代理店レストア様で全て分解して頂いて完成時に組み立ても行って頂いております。その理由はホイルの各パーツは様々な方法により組み上がっており手慣れた人でなければ分解できたとしてもメッキ加工完成時の組み立ては出来ません。今回の加工ではハブキャップに樹脂製ゲノムエンブレム部品を入れるにあたって再メッキ加工により分厚くなって通常方法では入らない状態でした。ここで必要なのはルーターを使用してクリアランス調整が必要となります。素人さまでは不可能な作業です。専門技術が必要です。エンブレムは元々強力な両面テープで装着されておりましたのでハブキャップとエンブレムを離すのは結構大変な作業となりました。しかもこのホイルは絶版で手に入れる事が非常に難しいので樹脂エンブレムや他の部品を破損などしてしまうと取り返しがつかない事となります。ですので専門業者様等で加工をして頂かなければいけません。加工方法で苦労するのはこれだけでは御座いません。ホイルに対して各お客様の見栄えの拘りが違います。場合によってはハブキャップの数個は経年劣化とガリ傷が気になるので表面補修を行った上での再メッキ加工や４ホイルの有る一部分だけが不具合が有る様な時はお客様が気になる部分だけを徹底的に表面補修を行って新品未使用品にする等各ご要望に添える様にお答えしなければいけません。簡単に言えばホイル各部品全てを上メッキ加工を施すと新品未使用品よりも綺麗で錆びない仕上がりをご提供させて頂く事は容易いのですが、その様になるとかなりの予算が必要となります。部品の一部は弊社の中メッキでも新品未使用品になればそのパーツはその方法で良い訳で部品の状態によってランク分けするのはお客様にとってコスト削減や納期短縮にも繋がります。弊社はこの様にお客様の立場になりメッキ加工を施させて頂いております。

１月３０日のブログ内容は皆様がメッキ加工をかけたいパーツに、上の写真の様なシボ、表面にザラザラした様な模様が有る状態で装飾クロムメッキ加工を施してもご覧の様な仕上がりになります。お客様によっては鋳物肌を好まれる方も少なくは御座いませんが今回はこの様な状態の時に、どの様にして鏡の様な綺麗な仕上がりで光沢が出せる様に出来るのかをご説明させて頂こうと思います。通常、この様な鋳物肌は文字通り鋳物から出来ており表面にはこの様なザラザラした通称シボと言われる様な状態に必ずなっております。この様な物は基本的に販売や製造されているメーカー様はその上に装飾クロムメッキを施してお客様にご提供する事は全く考えておりません。塗装やユニクロ、溶融亜鉛メッキ等で二次加工されて販売している事が多く、もし販売したとしても上の写真の様な仕上がりになります。そこでこのシボを消す為にはバフやポリッシュにより表面を削りその後に磨きをかけて鏡の様にする事がシボを消す事が出来る方法です。もしくはアルミニウム製金属パテで表面を覆い隠してから装飾クロムメッキ加工を施す事、この２点の方法のみ鏡に仕上がりに出来ます。シボを消して綺麗な表面を作る技術は金属だけでは無くて弊社は樹脂にも応用致します。樹脂パーツは鋳物では御座いませんが自動車やトラックなどの内装部品に多く採用されております。例えばダッシュボード付近の樹脂パネル等、これらの表面はシボと呼ばれる鋳物肌の様な質感で装着されております。金属のシボと違いあえて樹脂パーツ表面に模様として考えて製作されております。しかしながらこの様な物に鏡の様な仕上がりでしかも光沢感を出そうとすると、このままでメッキ加工を施しても綺麗な見栄えにはなりません。ですので上記のシボ消し技術で表面を綺麗にした上で高品質の装飾クロムメッキを施す訳です。この技術は画期的で部品表面が経年劣化や事故等により深い傷が有る物にでも応用できるので特に旧車等の生産中止となっている様なパーツにこの方法で加工を施すことにより新品未使用品＋劣化しにくい付加価値を部品に出す事が出来ます。金属製品ならばほぼ１００％加工をお受けさせて頂けます。しかしながら樹脂製品で経年劣化が激しすぎる様な状態の物であれば使用する薬品に耐性があるかを調べて合格すると加工可能になります。１０個依頼をお受けして合格するのが９割程度になります。いずれにせよ現品確認が必須になります。

上の写真は７年前のハーレー純正スイングアームです。ご覧の様に黒色の塗装が施されていて素材はスチール製、重さは８キログラム程度です。各種のバイクスイングアームとしては重さが有る物と言えます。鹿児島県の業者様からのご依頼ですが弊社メッキランク分厚いメッキ仕上げ（中ランク）加工で行います。スイングアームの多くはアルミニウムを用いている事が多く現行車としてはスチールを用いているのは最近少なくなっております。この素材表面を見ると錆等は全く御座いませんがハーレーダビッドソン社はこれに対して装飾クロムメッキ加工を施して販売する想定で作っていませんのでスチールパイプの肉厚はかなり分厚いのですが表面が鋳物肌になっている為に鏡面バフ仕上げがかなり難しい事になります。次にパイプ製品にメッキを施す場合に必ず必要となる水抜き穴が御座いませんので見えないか所にドリルで穴を開ける必要性が御座います。それではスチール製スイングアームに分厚いメッキ仕上げの加工方法をご紹介させて頂きます。１番目は黒色塗装剥離を致します。注意すべき点は入り組んだ個所が剥離しきれない事があればその箇所にだけメッキが付かないので製品の全ての個所に塗料等が付着していないかを検品しながら作業を行います。２番目に上記でご説明させて頂きました水抜き穴を数か所目立たないか所に穴を開ける為にドリルを使います。３番目にバフ研磨を行いますがスイングアームの外側は外観からよく見えます。見える部分は特に磨けば磨くほど綺麗にメッキ完成品時には綺麗になりますが内側はタイヤなどであまり見えないか所でもあります。この内側はバフが当たり難いところでも御座います。出来る限りルーター等を使用して磨いていきますがパワーが足りない為に表面よりも見栄えが少し悪くなる事も素材や形状によって御座います。１８０番手から徐々に上げて行って最終番手は４２０番です。（顔が見える程度）４番目に銅メッキ加工を施しますがこの目的は素材表面にあるピンホールを埋める為に行う作業となります。（２回目のバフ磨きで銅の粉を用いてピンホールを埋める）５番目はニッケル仕上げと言いましてパーツが腐食しにくくする目的と次に行うクロムが密着しやすい目的でこの作業を行います。６番目はクロムのメッキ槽に漬け込んであのピカピカの光沢がある装飾クロムメッキ仕上げのスイングアームの完成となります。この様に綺麗にする為には様々な工程があります。

上のパーツは現行日野トラック２トン純正デュトロの樹脂製アウタードアハンドルでご覧の様にノブ付で、裏面にはバネやかしめてある部品などがある状態でこの様なパーツはワンセットになっておりますが、このままでは各種メッキ加工を施すことは出来ませんので、皆様に付属部品を外してこの様な状態になる様にご説明をさせて頂きたいと思います。端的に言うと個人様ではまず分解する事は出来ないと思います。その理由は旧車のアンチモニ製アウタードアハンドルも現行車のアウタードアハンドルも基本的には作りは同じで、それ相応の経験と道具が無ければハンドル部品とノブ部品を外せない様な作りになっています。ご覧の様にシリンダーを通すステー穴が双方に開いています。この穴はシリンダーが取れない様にかしめてあったり隙間が無くペンチでも中々抜けない様に細工してあります。今回のパーツはシリンダーの一部を潰して外せない状態にしてある為に、その部分をサンダーで平らにした上でトンカチで慎重に叩き出す方法を用いてシリンダーを外す事が出来た訳です。どの部品もそうですがこの様に様々なパーツから組み立てられている様な物はメッキ加工を施す前には全て分解してから加工を施し、それが完成してから分解したパーツを組み立てて元に戻す事が必要になります。ですので部品の分解だけでは無くて、再度、元に戻す技術が無ければいけない事になります。例えばパーツ同しを組み立ててグリルになっている物やドアにメッキ加工を施す場合にもアウタードアハンドルや窓ガラス及び内側の樹脂パネル、銅線コード等、全ての付属品を分解して取り除いた上でメッキ加工が可能となる訳です。弊社に分解していない状態でご発送頂いてもお返し返送や弊社の代理店様に工賃をお支払してこの様な脱着作業をしてもらう事になり、お客様に工賃請求する事に繋がります。弊社には当然簡単な分解できる従業員はいますので無料で脱着させて頂く事も場合により御座いますが、専用工具が必要であったり専門技術がいる様なパーツに関しましてはお客様にご迷惑が掛かる様な商品破損等が起きない様な程度の簡単さの脱着のみ無料にて弊社で分解させて頂きますので、それ以外はお手数お掛けしますがお客様の元で分解して頂く様にお願い致します。尚、お客様がお考えになられているメッキを施したいパーツなどが有れば、その都度ご相談くださればお答えさせて頂きますのでご遠慮う無くお問い合わせ下さい。

１月２１日のブログは１９５６年式アルファロメオジュリエッタの前後バンパーとフェンダーに板金加工を施してから厚メッキ加工を施す工程をご紹介させて頂きます。この自動車も大変希少価値が高く球数もそう御座いません。見栄えもスタイリッシュで今でも町を走ると丸みを帯びた車体は現行車の様です。フロントバンパーはベンツの２８０ＳＬの様な感じでリアバンパーは１本物ですが左右に長さ７００ミリのフェンダーが装着されております。特にリアは独特な形状をしておりインパクト絶大です。今回のお客様は希少価値者を専門に取り扱う業者様で４月の展示に間に合う様にご依頼して頂きました。検品させて頂きましたらフロント３分割バンパーは最低でも２度以上は再メッキ加工を行っている痕が御座いました。何故かリアバンパーとリアフェンダーは素材も年式の割には良い状態でした。フロントＢ中央部にはスポット溶接が施されており純正全てがこの様になっている様なのですがかなりはっきり分かる位キツイスポット溶接痕が全部で８か所程見受けられます。今回の業者様より出来ればこの痕を消した上で厚メッキを施してもらいたいと言うご希望ですので出来る限り板金加工を施しながら作業を進める事に致しました。大型の左右リアフェンダーには軽めの凹み痕が見られるのでこの箇所も板金加工を行います。何時もの様にまずはシアン剥離にてメッキを溶かします。その後にスチール表面を検品した上で経年劣化した腐食痕や錆による貫通穴なども修正を行います。この時板金が難しいのはスポット溶接痕がうっすらと分かる位に凹んでいるていどですのでろう付けするにも肉盛りし過ぎるとかえって盛り上がってしまう事になるので以外に深い傷や大きな凹みなどの方が簡単と言えます。因みにフロントバンパー中央部の長さは１０００ミリ強で左右バンパーは共に５００ミリ弱でした。リアバンパーの長さは１０００ミリ程度でフェンダー左右片方で７００ミリ強でした。フェンダーとボディを繋ぐ個所は細いネジが両端にあり力を加えると曲がってしまう様な貧弱な作りになっておりますのでバフ磨きの際には気を付けなくてはいけません。

本日のブログはバイクの部品に厚メッキ加工仕上げした完成品をフレームに組み立てている写真を添付紹介させて頂きました。弊社のご近所様のリピーター様で鉄工所の若社長で時間を見つけては愛車を分解して、装飾クロムメッキ加工、ユニクロ、クロメート等、純正部品がピカピカの新品時にしてから、ご覧の様にご自分で組み立てていく事をなさっています。分解出来てそこそこ貯まらば営業携帯に電話がかかってきて取りに行く様な関係性です。バイク屋さんも真っ青になるくらいバラし組み立てに関しては一級品です。下の２枚の写真添付は違うお客様ですが貼り付けさせて頂きます。添付写真は組み立て時に汚れているので少し見栄えが悪い様に見えるかもしれませんが完成品はとても凄い光沢が出ています。バイクの部品で一番多い種類はスチールですこの素材の部品には装飾クロムメッキは勿論、純正塗装、ユニクロ、クロメート、亜鉛メッキ等、様々な表面処理が施されております。その次にアルミニウムが多く使用されておりますが、アルマイト加工、クロムメッキ、塗装とスチールよりも表面処理の種類が少ないです。皆様もご承知の様にバイクは自動車と違いボディに囲まれていません。と言う事は経年劣化も４輪の方が早くお手入れも手が入らない様なか所が多いので錆びやすいと言えます。その為にも経年劣化が酷い状態になりにくい様に日頃からノンコンパウンドワックス等で定期的にお手入れする事が鉄則と言って良いでしょう。バイクの様に分解してしまうと同じような部品が多数存在しる為に段階を踏んで各種メッキ加工される事が個人様にとっては望ましいと言えます。特にボルトやナット、ワッシャ等は分解して再度、組み立てるのにまるでパズルの様な感じになります。今回の若社長もその事をよくしているので１台に付き２回に分けて依頼して頂いております。上の写真をみて頂ければその理由が分かると思います。２回目の加工は片方のポイントカバー周辺とアウターチューブ周辺です。旧車パーツはメーカー在庫が無いのでインターネットで探し出したりその様な旧車部品を専門販売する業者から手に入れる事になりますが、場合によっては簡単に手に入らない事も珍しく御座いません。以外に紛失する事も御座います。特に小さな部品になればその様な事になる確率が高くなります。今回のお客様の様に愛車を完全にレストアされる場合には各場所を決めて数回にわたりメッキ加工依頼される事が良いですよ。

１月１９日のブログはＬＯＮＺＡ製スポーツペダルに装飾クロムメッキ加工を施すお話です。今回のお客様はリピーター様で弊社の厚メッキをこよなく愛されております。今回も同じ仕上げでのご要望となります。５枚の素材は全てアルミニウム製でヘアーライン加工を施してありペダル上部にはメーカーロゴの塗装の様な物が施してあります。そして滑りくい様に穴が開いている表面には少し引っかかる様な形状に仕上がっています。それではこのＬＯＮＺＡ製アルミニウム製各種ペダルに厚メッキ加工を施す方法をご説明させて頂きます。表面にロゴ塗装と錆止めが施されているので完全に剥離致します。次にバフ研磨作業に入りますが見えるのは表面です。しかしお客様によっては裏面も磨いて鏡の様な仕上がりをご希望される方もいらっしゃいます。その様な場合は追加料金にて裏面の磨き込みした上でメッキを施します。加工賃はその様な事で上がったり下がったり致します。番手はアルミニウム用１８０から徐々に上げて行き最終番手４２０まで磨き込み致します。今回のペダルの様にヘアーラインが施されていた場合は完全にそれが無くなり皆様がご承知の仕上がり、ピカピカ光沢の顔が写り込む様な感じになります。もしお客様がヘアーラインを残して装飾クロムメッキ加工を施して欲しいと言う様なご要望があった場合に仕上がりとしては完全にヘアーラインが消えてしまいますので、この様なお考えの場合には加工されない方が良いと言えます。どうしてもヘアーラインが欲しいと言うご希望の場合にはもっとヘアーラインを深めに刻む事が必須になります。ここ５、６年前位から金属パーツに彫り物を入れてから装飾クロムメッキ加工を施すマニア様がおられますが、その様な深いラインがいると言う事です。スチールバンパーに彫り物等がその例です。ペダルの下地作業が終了したら電気による銅メッキを表面に施してからもう一度バフ磨きを行いますが、この時は２４０番手で終了と致します。それでは何故、番手を上げないのか？それはアルミニウム表面にはピンホール等の小さな穴が全体に開いている為に銅が削れた粉を利用して埋める為です。この作業を行うか、行わないかによって見栄えのクオリティに差が出ます。大切な工程です。次に行う作業は更に銅メッキをかけて完全にピンホールを見えなくしてしまいます。次に電気ニッケルを分厚く施して最後にクロムで完成品となります。

１月１８日のブログはハーレー純正メッキマフラーを綺麗に再メッキ加工を施すお話をさせて頂きます。今回のお客様は代理店様で前回はハーレーのオリジナルハンドルを厚メッキ加工（中ランク）をご依頼いただきました。写真をご覧の様に経年劣化による光沢が少なく錆も出ています。転倒での凹み等は無い状態ですので板金加工を施さなくてもよい素材と言えます。マフラーの長さは２本共に約１０００ミリ程度で内部は煤で汚れております。（触媒等は入っておりません。）今回も前回同様に厚メッキ仕上げでの加工依頼となりますので、このハーレー純正マフラーを綺麗な見栄えにする為の加工方法をご紹介させて頂きます。まず最初に行う作業は表面に傷や凹みが無いか、錆具合の状態はどうか？、内部に触媒が入ってないかを工場長検品いたします。上記でもお話させて頂きましたが営業はお客様が送って頂いたパーツを検品させて頂きますが新品未使用品以外のパーツに関しましては工場長の長年の経験を元に見栄えのクオリティと錆びにくさの両クオリティの検品作業を行ったうえでご依頼主様にその情報をご提供させて頂いた上で営業がご商談させて頂いております。次に行う工程はマフラー内部に付着している煤汚れを専用薬品で除去致します。続いて経年劣化しているマフラー表面のメッキや錆等を剥離してスチールパイプその物に致します。剥離剤はシアンを使用して約７日間程漬け込みます。今回のマフラーは内部まで浸透している錆が無い様ですが、酷い錆が有る場合には毎日シアン剥離の状態を確認して溶かしすぎない様に致します。剥離が完成致しますとバフ研磨いたします。番手は１８０番手からスタートして最終番手には４２０番手迄磨き込み致します。その時のマフラー表面は光沢が有り顔が見える程です。綺麗な見栄えのメッキ加工完成品をお客様にご提供させて頂きためには完全剥離と磨き込みが大切になります。この様なハイクオリティの下地作業が終了致しますと続いて電気による銅メッキ加工を行いますがこのメッキの意味合いは素材表面に有るピンホール等を埋める為の物ですので２回目のバフ掛けを行い表面を綺麗に修復致します。次にニッケル仕上げを行います。バンパーの様に分厚くし過ぎるとマフラーが高温になった時にメッキが割れる原因にもつながる恐れがありますので厚みを調整しなくてはいけません。この調整はマフラー再メッキ加工を数十年経験しているノウハウがいかされます。最後に電気クロムを施して表面全体を研磨剤で磨いて完成品となります。納品時までマフラー内部のメッキ液を取り除かなくてはいけません。数日かかる事も御座います。